Железобетонные работы

Железобетонные работы


Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством применяемых вещественных частей, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях всеохватывающего процесса.

Для этого нужен контроль и его производят на последующих стадиях: при приемке и хранении всех начальных материалов {цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных. частей и конструкций; при изготовлении и установке частей опалубки; при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной консистенции; при изготовлении и транспортировке бетонной консистенции; при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все начальные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Характеристики параметров материалов определяют в согласовании с единой методикой, рекомендованной для строй лабораторий.

В процессе армированияконструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие промышленных марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (корректность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных частей и конструкций (корректность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных частей в блоке бетонирования проводят окончательную проверку корректности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений.



В процессе опалубливанияконтролируют корректность установки опалубки, креплений, также плотность соединений в щитах и сопряжениях, обоюдное положение опалубочных форм и арматуры (для получения данной толщины слоя защиты). Корректность положения опалубки в пространстве инспектируют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры — обыкновенными измерениями. Допускаемые отличия в положении и размерах опалубки приведены в СНиПе (ч. 3) и справочниках.

Перед укладкой бетонной смесиконтролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки.

На стадии изготовления бетонной смесипроверяют точность дозирования материалов, длительность смешивания, подвижность и плотность консистенции. Подвижность бетонной консистенции оценивают не пореже 2-ух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от данной более чем на ±1 см, а плотность —более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смесиследят за тем, чтоб она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за утрат воды, цемента либо схватывания.

На месте укладкиследует уделять свое внимание на высоту сбрасывания консистенции, длительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения консистенции и образования раковин, пустот.

Процесс виброуплотненияконтролируют зрительно, по степени осадки консистенции,, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и возникновению цементного молока. В неких случаях употребляют радиоизотопные плотномеры, принцип деяния которых основан на измерении поглощения бетонной консистенцией γ-излучения. При помощи плотномеров определяют степень уплотнения консистенции в процессе вибрирования.

При бетонировании огромных массивов однородность уплотнения бетона держут под контролем при помощи электронных преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип деяния датчиков основан на свойстве бетона с повышением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Располагают их в зоне деяния вибраторов. В момент приобретения бетоном данной плотности оператор-бетон щи к получает световой либо звуковой | сигнал.

Окончательная оценка свойства бетона может быть получена только на основании тесты его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона сразу с его укладкой и выдерживаемых в тех же критериях, в каких твердеет бетон бетонируемых блоков. Для тесты на сжатие готовят эталоны в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на приобретенный итог при раздавливании образцов на прессе.


Загрузка...

Для каждого класса бетона изготовляют серию из 3-х образцов-близнецов на последующее количество бетона: для больших фундаментов под конструкции—на каждые 100 м3; для мощных фундаментов под технологическое оборудование — на каждые 50 м3; для каркасных и тонкостенных конструкций —на каждые 20 м3.

Для получения более реальной картины прочностных черт бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в предстоящем испытывают на крепкость.

Наряду со стандартными лабораторными способами оценки прочности бетона в образчиках используют косвенные неразрушающие способы оценки прочности конкретно в сооружениях. Такими способами, обширно используемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости меж прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом способе контроля прочности бетона употребляют эталонный молоток Кашкарова (рис. 7.65, а). Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка .При всем этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней — в эталонный металлической стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения поперечников этих отпечатков d5 и dэ, находят их дела и при помощи тарировочных кривых (рис. 7.65, 6) определяют крепкость поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном способе употребляют особые ультразвуковые приборы типа УП-4 либо УКБ-1, при помощи которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии (рис. 7.66) определяют крепкость бетона при сжатии в конструкции.


Рис. 7,65. Неразрушаюший механический метол контроля прочности бетона:

а.— эталонный молоток Кашкарова; б — градуировочныи график для определения прочности

бетона; 1—корпус; 2— подпружиненный стакан; 3 — эталонный стержень; 4 — шарик

4000 у, м/с

Рис. 7.66. Неразрушающий акустический способ определения прочности бетона: о—ультразвуковая дефектоскопия; б — пример граду и ро во ч но го графика зависимости «прочностьбетона Rcж —скорость прохождения ультразвука νу»; 1—усилитель со шкалой цифровой индексации; 2 — источник ультразвуковых колебаний; 3 —щупы; 4 — кабели; s —толщина прозвучиваемой конструкции

При определенных критериях (всепостоянство технологии, идентичность начальных материалов и т. п.) этот способ обеспечивает полностью приемлемую точность контроля.

В зимних критериях кроме общих изложенных выше требований производят дополнительный контроль.

В процессе изготовления бетонной консистенции держут под контролем не пореже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при изготовлении бетонной консистенции с противоморозными добавками; температуру воды и наполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру консистенции на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной консистенции один раз в смену инспектируют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и подогреву транспортной и приемной тары.

При подготовительном электроразогреве консистенции держут под контролем температуру консистенции в каждой разогреваемой порции.

Перед укладкой бетонной консистенции инспектируют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых частей, арматуры и опалубки, смотрят за соответствием термоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а по мере надобности отогрева стыкуемых поверхностей и грунтового основания —за выполнением этих работ.

При укладке консистенции держут под контролем ее температуру во время выгрузки из тс и температуру уложенной бетонной консистенции. Инспектируют соответствие гидроизоляции и термоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт.

В процессе выдерживания бетона температуру определяют в последующие сроки: при использовании методов «термоса», подготовительного электроразогрева бетонной консистенции, подогрева в тепляках — каждые 2 ч в 1-ые день, не пореже 2-ух раз в смену в следующие трое суток и один раз в день в остальное время выдерживания; в случае внедрения бетона с противоморозными добавками —трижды в день до приобретения им данной прочности; при электропрогреве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10°С/ч —через каждые 2 ч, в предстоящем —не пореже 2-ух раз в смену.

По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не пореже 1-го раза в смену.

Температуру бетона определяют дистанционными способами с внедрением температурных скважин, термометров сопротивления или используют технические указатели температуры.

Температуру бетона держут под контролем на участках, подверженных большему остыванию (в углах, выступающих элементах) либо нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, также в ряде мощных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость контроля температур.

При электропрогреве бетона не пореже 2-ух раз в смену держут под контролем напряжение и силу тока на низовой стороне питающего трансформатора и замеренные значения фиксируют в особом журнальчике.

Крепкость бетона держут под контролем в согласовании с требованиями, изложенными выше, и методом тесты дополнительного количества образцов, сделанных у места укладки бетонной консистенции, в последующие сроки: при выдерживании по методу «термоса» и с подготовительным электроразогревом бетонной консистенции —три эталона после понижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками —три эталона после понижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три эталона после заслуги бетоном конструкций положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в обычных критериях; три эталона перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Эталоны, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20°С.

При электропрогреве, подогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образцов-кубов в критериях, подобных прогреваемым конструкциям, обычно, невыполнимо. В данном случае крепкость бетона держут под контролем, обеспечив соответствие фактического температурного режима данному.

При всех способах зимней технологии нужно инспектировать крепкость бетона в конструкции неразрушающими способами либо методом тесты высверленных кернов, если контрольные эталоны не могут быть выдержаны при режимах выдерживания конструкций. На все операции по контролю свойства выполнения технологических процессов и свойства материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В процессе производства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной консистенции и заполняют журнальчики работ контроля температур по установленной форме.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Железобетонные работы:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Железобетонные работы