Отклонение формы

Отклонение формы


Отклонение формы и расположения

Лекция №11

Лекция N 10

Лекция N 9

Лекция N 8

Лекция N 7

Лекция N 6

Лекция N 5

Изделия вида «вал» и «втулка».

Лекция N 4

Расчетный способ посадок с зазором.

Лекция N 3.

Лекция N 2 Черта единой системы допусков и посадок.

Переходная

C натягом

С зазором


S min = D min – d max = EI – es

S max = D max – d min = ES - ei

Личным случаем посадки с зазором является скользящая посадка

S min = 0 ; S max = TD + Td.

Поле допуска вала выше поля допуска отверстия, она характеризуется 2-мя натягами.

N max = d max – D min = es – EI

N min = d min – D max = ei – ES

Характеризуется S max = ES – ei ;

N max = es – EI.

Основной вал и основное отверстие

Основное отверстие – когда нижнее отклонение отверстия = 0; а верхнее отклонение равно допуску.

± 0

Основной вал – когда верхнее отклонение вала = 0; а нижнее по модулю равно допуску.

Допуск посадки с натягом TN = N max – N min.

Допуск посадки с зазором TS = S max – S min.

Лекция №3

Единая система – это есть единая система взаимозаменяемости. Эта система состоит важными, из которых являются допуски и посадки гладких цилиндрических поверхностей. Единая система отличается от прежней системы принципом построения, значениями предельных отклонений, условными значениями допусков и посадок. ЕСДП стандартизированы базисные элементы, нужные обозначения получения разных отверстий и валов, каждое поле допусков можно сравнить с сочетанием важных черт:

величина поля допуска; его размещение относительно полосы номинального размера.

ЕСДП устанавливает независящие ряды допусков и ряды главных отклонений. Она является предельной однобокой системой, допускающая как система отверстий, так и система вала. Базы ЕСДП составляет 19 рядов допусков, именуемые квалитетами либо степенями точности и две группы для вала и для отверстия. ЕСДП является комфортной системой позволяющей создавать посадки: с зазором, с натягом и переходные.

01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17

для изго - для образования методом

товления посадок машиност - заготови -

калибров роения тельного

производства

IT

Каждому основному отклонению соответствует одна горизонтальная черта (нижняя граница) от которой начинается поле допуска, а 2-ая горизонтальная черта отсутствует значение второго предельного отличия, потому что оно зависит, от того с каким допуском будет сочетаться данное предельное отклонение. Главные отличия валов и отверстий зависят от величины номинальных размеров и остаются неизменными для всех квалитетов. Отличия для отверстий Y, K, N, M и два предельных отличия j, k для вала зависят от квалитета.

Поля допусков вала js и для отверстия размещаются симметрично по обе стороны от нулевой полосы. Величины главных отклонений определяются по империческим формулам. 2-ое отклонение не основное определяется из формулы:

Главные отличия отверстия должны допускать образование посадок в системе отверстий и в системе вала с равными зазорами и натягами. Для этого установлены два правила вычисления отличия отверстия общее и особое.

Общепринятое правило: Основное отверстие должно быть симметрично относительно нулевой полосы основному отклонению вала, обозначенного той же буковкой

Особое правило применяется в тех случаях, когда не применимо общепринятое правило.

Две надлежащие друг дружке посадки в системе квалитета соединенные с валом более четкого квалитета обязаны иметь схожие зазоры либо натяги.


Данное правило действует для отверстий выше 3мм. и главных отклонений обозначенных I, K, M, N включительно до 8 квалитета. От P до Zc до 7 квалитета.

Взаимозаменяемость. Способы и средства контроля гладких цилиндрических соединений.

Гладкие цилиндрические соединения разделяются:

неразъёмные, недвижные, цилиндрические соединения с гарантированным натягом; разъёмные недвижные соединения с маленькими натягами либо зазорами (переходные посадки); соединения с разъёмным, свободным, обоюдным перемещением детали с гарантированным зазором.

В машиностроении существует два способа предназначения посадок: способ подобия и аналогий; расчётный способ. Способ базируется на наставлениях по применению разных посадок в машиностроении, изложенных в статистических материалах.

Посадки с зазором созданы для подвижных и недвижных соединений деталей. В подвижных соединениях зазор служит для обеспечения свободы перемещения слоя смазки, компенсации формы расположения, компенсации температурной деформации. Для более ответственных соединений, которые должны работать в критериях жидкостного трения. Зазоры рассчитываются на базе гидродинамической теории трения.


Начальные данные

Размеры цапфы d, e ;

шероховатость Rz,d; RD

нагрузка Rкн

динамическая вязкость M

1. При установившемся режиме работы положение вала относительно центра отверстия вкладыша подшипника характеризуется величиной среднего удельного давления, которая определяется

Толщина масляного слоя в точке 1 , т.е. в месте большего сближения поверхностей отверстия вкладыша подшипника определяется по формуле:

относительный эксцентриситет;

e – абсолютный эксцентриситет вала в подшипнике при зазоре S.

h

hmin а б

S

Расчёт

=3мкм – добавка на неразрывность масляного слоя.

k=2 - коэффициент припаса замасливающего слоя

Для обеспечения жидкостного трения нужно условие:

4. Для того, чтоб высчитать два предельных зазора нужно высчитать коэффициент

По отысканному значению Аh из графика (набросок 1.27) определяем малый относительный эксцентриситет, при котором толщина масляного слоя

По отысканному значению малого относительного эксцентриситета рассчитывается допустимый малый зазор:


A

Малый допускаемый зазор:


A

И подобрать посадку по таблице.

Условия массового и крупносерийного производства контролируются гладкими предельными калибрами. Калибры классифицируются по предназначению:

рабочие калибры Р-Пр (проходной рабочий);

Р-НЕ (непроходной рабочий).

2. приемные калибры П-ПР (проходной приемный);

П-НЕ (непроходной приемный).

3. контрольные калибры, используются для контроля точности калибров

К-Н

К-Пр

К-НЕ.

Верно сконструированный калибр должен удовлетворять принципам Тейлора:

При контроле посадок проходной стороны калибра, изделие инспектируют на сопрягаемость с контрольной деталью. Деталь считается пригодная, если проходная сторона сопрягается с ней, а непроходная не сопрягается с ней. Проходной калибр держит под контролем соблюдение для внешних размеров (для валов) Dmax большего предельного размера. А для внутренних размеров (отверстий) меньшего предельного размера dmin.

В согласовании с принципом Тейлора проходные отверстия пробки и кольца обязаны иметь полные формы и длины, равные длинам сопряжения. Непроходные калибры имеют неполную форму, т.е. заместо колец используют скобы. Неполные пробки укороченной длины. На практике тяжело соблюсти дополнительные принципы на сто процентов, потому на практике используют калибры схожей конструктивной формы проходные и непроходные стороны. Проходные калибры имеют увеличинную длину сопряжения.

Формулировка Тейлора.

Т.к. проходной калибр держит под контролем отклонение размера и формы проверяемой детали, то он обязан иметь форму этой детали. Т.к. проходной калибр держит под контролем только отклонение размера, то он обязан иметь четкий контакт с проверяемой деталью.

Т.к. непроходной калибр держит под контролем только только отклонение размера, то он обязан иметь только точечный контакт с проверяемой деталью.

Данный принцип Тейлора не является универсальным. Калибры, как и всякая деталь машиностроения обязана иметь допуск на некорректности производства и на износ.

H – допуск на рабочий калибр пробку

Н1 - допуск на рабочий калибр скобу

Нр – допуск на контрольный калибр

Пробка

H Р - НЕ

TD Р - ПР

z

y

Dmax допуск на износ

Dmin

z, y, H граница для допуска на износ

y1

z1

Td Р - ПР H1

Р - НЕ H1

dmax

dmin

y,y1 – допуск на износ для проходной стороны калибра. Может выйти за предел поля допуска детали до 8 квалитета (9 – 12 квалитеты y = y1 = 0). Допуск не может выйти за границы допуска детали 9 – 12 квалитета.

z,z1 – смещение поля допуска проходного калибра вовнутрь поля допуска детали.

Смещение H,H1 – допуск на калибр скобу превосходит в 2 раза допуск на калибр пробку. H1 = 2H (IT6 – IT10).

Поле допуска непроходного калибра для размеров выше 180мм сдвигается вовнутрь поля допуска на величину: α, α1.

Для отверстия:

Для вала:

Меры увеличения долговечности калибра.

У калибра-пробки проходная сторона на сам калибр прямолинейностной оси

составляет 0,04 ; 0,8

У калибра-скобы допуск плоскостности шероховатость составляет 0,04 ; 0,8.

Калибры изготовляются из сталей ШВГ, ШК, Y8, Y10.Для увеличения долговечности калибра стали подвергаются термообработке, традиционной закалке, лазерной закалке, где употребляются твердотельные лазеры неодинаковым стеклом, к примеру, КВАНТ-15, КВАНТ-16, их выпускает Ульяновский радио ламповый завод. Твердость HRC=60-65 единиц.

На рабочих чертежах производится простановка исполнительных размеров, употребляется принцип экономии металла. Его формулировка последующая:

Принцип экономии металла говорит, что весь допуск в форме предельного отличия должен откладываться от соответственного предельного размера в тело калибра. Потому исполнительный размер калибра-пробки рассматривается как основной вал и имеет только одно нижнее отрицательное отклонение.

Исполнительный размер калибра-скобы рассматривается как отверстие и имеет только одно верхнее положительное отклонение.

Все средства измерений делятся на несколько групп, т.е. на 3 группы.

Калибр-это есть измерительный инструмент.

1 группа - меры воспроизводящие данные размеры длин и углов.

2 группа - калибры воспроизводящие границы размеров. Калибры именуются измерительными инструментами.

3 группа - универсальные средства измерений реальных размеров.

К первым относятся плоскопараллельные концевые меры длины, брусковые штриховые длины и угловые меры.

Плоскопараллельные концевые меры длины (ГОСТ 9038—73) либо плитки представляют собой железные закаленные параллелепипеды, у каких две обратные измерительные грани размещены на только четком расстоянии и обработаны с меньшими вероятными шероховатостью, погреш­ностью формы и отклонением от параллельности. Измери­тельным, либо рабочим, размером плиток является нх срединная длина, равная высоте перпендикуляра , опущенного из середины верхней измерительной пло­скости на плоскость, к которой плитка притерта собственной обратной измерительной плоскостью. Выпускают наборы из 116, 87, 42 и наименее плиток с различными из­мерительными размерами. Точность плиток определя­ется точностью производства (значением допуска) и точностью аттестации, т. е. предельной погрешно­стью определения реальных размеров плиток при аттестации. Плитки подразделяют по точности производства на четыре класса (в порядке убывания точности 0, 1, 2 и 3); по точности аттестации на 5 разрядов (в порядке убывания точности 1, 2, 3, 4 и 5). К наборам прилагают аттестаты, в каких указаны но­минальные размеры плиток, отличия от номинальных размеров, разряд набора и средства измерения, использованные при аттестации набора. Аттестация плиток по разрядам содействует увеличению точности измерений. Плоскопараллельные концевые меры длины явля­ются главным средством обеспечения единства мер в машино- и приборостроении. Они служат для передачи линейного размера от образца до изделий в производстве и обеспечивают хранение единицы длины на предприятиях. Используются для градуировки измерительных устройств и инструментов, также для четких измерений, разметоч­ных работ, наладки станков и т. д.

Ко вторым относятся калибр-пробка, калибр-скоба.

К третьим относятся средства измерения внешних и внутренних поперечников. Внешние если малые поперечникы контролируются при помощи рычажно-зубчатых индикаторов типа РЗИ с ценой деления 2 и 5 мкм, предел измерения от 1 до 3 мм. Контролируются оптическими электроконтактными устройствами, к примеру, для контроля цилиндрических малых размеров используют оптические нутромеры с поперечником до 2 мм. Есть ультраоптиметры, проекционные устройства.

Штангенинструменты – инструменты, где масштаб с нониусом применен способ совпадений отметок шкал штанги и нониуса. Созданы для абсолютных измерений линейных размеров, также для проигрывания размеров при разметке деталей. Основными частями штангенинструментов яв­ляются шкала-линейка с делениями 1 мм и перемеща­ющаяся по линейке вспомогательная шкала-нониус. По нониусу отсчитывают десятые и сотые толики мм. Наибольшее распространение получили нониусы с точ­ностью отсчета 0,1; 0,05; 0,02 мм. Для отсчета при помощи нониуса поначалу определяют, но основной шкале целое число мм перед нулевым делением нониуса. Потом добавляют к нему число толикой по нониусу б соот­ветствии с тем, какой штришок шкалы нониуса поближе к штриху основной шкалы. К ним относятся штангенциркули для измерения до 2 мм, штангенглубомеры для пазов, штангенрейсмусы – это средства для воплощения и контроля разметки размеров, штангензубомеры для измерения толщины зубьев зубчатых колес, угломеры с нониусом для измерения углов 0-3200-наружние, 40-1800-внутренние.

Микрометрические инструменты. К микрометрическим инструментам относятся гладкие микрометры, микроме­трические нутромеры, глубиномеры, рычажные микро­метры, которые созданы для абсолютных измерений внешних и внутренних размеров, высот уступов, глубин отверстий к т. д. Принцип деяния этих инструментов основан на использовании винтообразной пары (винт-гайка) для преобразования вращательного движения микровинта в поступательное. Стоимость деления таких инструментов 0,01 мм.

Отсчетное устройство микрометрических инструмен­тов состоит из 2-ух шкал: продольной и кру­говой. Продольная шкала имеет два ряда штрихов, расположенных по обе стороны горизонтальной полосы и сдвинутых один относительно другого на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют одну продольную шкалу с ценой деления 0,5 мм, равной шагу микровинта. Радиальная шкала обычно имеет 50 делений (при шаге винта Р = 0,5 мм). По продольной шкале отсчитывают целые миллиметры и 0,5 мм, по радиальный шкале-десятые и сотые толики мм.

Выпускают микрометры с цифровым отсчетом всего результата измерения. Отсчетное устрой­ство действует по механи­ческому принципу. В согласовании с ГОСТ 6507—78 наша промышлен­ность выпускает гладкие микрометры для измерения внешних размеров детали типа МК с пределами измерения от 0—25, 25—50 и т. д. через каждые 25 мм до 275— 300 мм, также 300—400, 400—500 и 500—600 мм. Предельная погрешность микро­метров находится в зависимости от верхних пределов измерения к может составлять от ± 3 мкм (для микрометров с пределом из­мерения 0—25 мм) ди ±50 мкм (для микрометров с пре­делом измерения 400—500 мм).

Микрометр резьбовой со вставками предназначен для измерения поперечника резьбы.

Микрометрический нутромер (штихмас) для измерения внутренних размеров отверстий. Микрометрические нутромеры выпускают с преде­лами измерений 50—75, 75—175,

75—600, 150—1250, 800—2500, 1250—4000, 2500—6000 и 4000—10 000 мм. По мере надобности роста пределов измерений ис­пользуют удлинители.

Микрометрический глубиномер. В набор микро­метрического глубиномера входят установочные меры с плоскими измерительными торцами. По ГОСТ 7470—67 микрометрические глубиномеры выпускают с пределами измерений 0—100 и

100—200 мм.

Выбор измерительных средств

Выбор измерительных средств находится в зависимости от принятых организационно-технических форм контроля, масштабов производства, конструктивных особенностей контроли­руемых деталей, точности их производства, экономических и других причин.

При выборе измерительных средств нужно оце­нить допускаемую погрешность измерения, также опре­делить положение приемочных границ, т. е. найти значения размеров деталей, по которым следует произ­водить их приемку.

Допускаемая погрешность измерения находится в зависимости от допуска на изготовка изделия, который связан с но­минальным размером. Для линейных размеров до 500 мм СТ СЭВ 303—76 в квалитетах 2—17 устанавливает 16 рядов допускаемых погрешностей измерения. Эти по­грешности составляют приблизительно от 20 (для грубых квалитетов) до 35 % допусков на изготовка деталей.

Если допуск на изготовка не совпадает с допуском ЕСДП СЭВ, погрешность измерения следует выбирать по ряду погрешностей, установленному для наиблежайшего

более четкого квалитета.

Допускаемые погрешности измерения нормируют не­зависимо от метода измерения при приемочном контроле. Но при измерении автоматическими и полуавтомати­ческими измерительными средствами изделий с допуском по квалитету 4 и грубее рекомендуется принимать до­пускаемую погрешность измерения на один ряд поточнее.

Установленные эталоном погрешности измерения являются большими, которые можно допускать при измерении; они включают как случайные, так и неучтен­ные периодические погрешности измерения (погрешности измерительных средств, установочных мер, базирования, температурных деформаций и т. д.). Значения размеров, приобретенных при измерении с погрешностью, не превыша­ющей погрешностей принимаются за действительные. Случайная погрешность измерения не должна превосходить 0,6 предела допускаемой погреш­ности измерения.

Хоть какое измерительное средство характеризуется предельной погрешностью. Предельная погрешность-это большая величина на которую можно исказить настоящий размер. Обозначена в паспорте.

Условие выбора измерения средств .

Наименование стали и номинального размера поля допуска Величина допуска изделия IT, мм Допустимая погрешность измерения , мм Предельная погрешность измерения средств , мм Наименование измерительных средств Концевые меры для опции
разряд класс
0,12 Нутромер индикаторный с точностью 0,01 мм -
0,074 Микрометр гладкий - -

Виды измерения.

Зависимо от связи показаний прибора с измеряемой физической величиной измерения подраз­деляют на прямые и косвенные, абсолютные и относи­тельные.

При прямом измерении разыскиваемое значение величины находят конкретно из опытнейших данных, к примеру измерение угла угломером, поперечника — штангенцир­кулем.

При косвенном измерении разыскиваемое значение величины определяют на основании известной зависимости меж данной величиной и величинами, подвергаемыми прямым измерениям, к примеру определение среднего поперечника резьбы при помощи 3-х проволочек на вертикальном длинномере, угла при помощи синусной линейки и т. д.

Абсолютное измерение основано па прямых измерениях величины и (либо) использовании значений физических констант» к примеру измерение размеров деталей штан­генциркулем либо микрометром.

Относительное измерение основано на сопоставлении измеряемой величины с известным значением меры, к примеру измерение дела величины к одноименной величине, играющей роль единицы, либо измерения величины по отношению к одноименной вели­чине, принимаемой за начальную. Размер в данном случае определяется алгебраическим суммированием размера установочной меры и показаний прибора.

Способы измерения:

При измерениях употребляют различные способы (ГОСТ 16263—70), представляющие из себя совокупа приемов использования разных физических принципов и средств. При прямых измерениях значения физической величины находят из опытнейших данных, при косвенных — на основании известной зависимости от величин, подвергаемых прямым измерениям. Так, поперечник детали можно конкретно измерить как расстояние меж диаметрально обратными точками (прямое измерение) или найти из зависимости, связывающей этот поперечник, длину дуги и стягивающую ее хорду, измерив конкретно последние величины (косвенное измерение).

Абсолютные измерения основаны на прямых измерениях главных величин и использовании значений физических констант (на­пример, измерение длины штангенциркулем). При относительных -измерениях величину ассоциируют е одноименной, играющей роль еди­ницы либо принятой за начальную. Примером относительного изме­рения является измерение поперечника вращающейся детали по числу оборотов соприкасающегося с ней аттестованного ролика.

При способе конкретной оценки значение физической вели­чины определяют конкретно по отсчетному устройству при­бора прямого деяния (к примеру, измерение давления пружин­ным манометром), при способе сопоставления с мерой измеряемую вели­чину ассоциируют с мерой. К примеру, при помощи гирь уравновеши­вают на рычажных весах измеряемую массу детали. Разновидностью способа сопоставления с мерой является способ противопоставления, при котором измеряемая величина и величина, воспроизводимая мерой, сразу действуют на прибор сопоставления, позволяющий установить соотношение меж этими величинами (к примеру, изме­рение сопротивления по мостовой схеме с включением в диагональ моста показывающего прибора).

При дифференциальном способе измеряемую величину ассоциируют с известной величиной, воспроизводимой мерой. Этим способом, на­пример, определяют отклонение контролируемого поперечника детали на оптиметре после его опции на ноль по блоку концевых мер длины.

Нулевой способ — также разновидность способа сопоставления с мерой, при котором результирующий эффект воздействия величин на прибор сопоставления доводят до нуля. Схожим способом определяют электронное сопротивление по схеме моста с полным его уравнове­шиванием. При способе совпадений разность меж измеряемой вели­чиной и величиной, воспроизводимой мерой, определяют используя совпадения отметок шкал либо повторяющихся сигналов (к примеру, при измерении штангенциркулем употребляют совпадение отметок основной и нониусной шкал). Поэлементный способ характеризуется измерением каждого параметра изделия в отдельности (к примеру, эксцентриситета, овальности, огранки цилиндрического вала). Ком­плексный способ характеризуется измерением суммарного показа­теля свойства, на который оказывают воздействия отдельные его состав­ляющие (к примеру, измерение кругового биения цилиндрической детали, на которое оказывают влияние эксцентриситет, овальность и др.; кон­троль положения профиля по предельным контурам и т. п.).

Допуски и посадки подшипников качения.

Подшипники качения, изготовляемые на подшипнико­вых заводах, владеют полной взаимозаменяемостью; их устанавливают в сборочные единицы (изделия) без под­гонки. Присоединительными поверхностями подшипника качения являются внешний Поперечник D внешней поверх­ности подшипника и внутренний поперечник d внутреннего кольца подшипника, также ширина В колец. Таким об­разом, за номинальные поперечникы подшипника принима­ются поперечникы его посадочных поверхностей D и d.

Соединение подшипников качения с деталями машин является личным случаем гладких цилиндрических соединений.
на пошипниках качения устанавливают условные обозначения величины кругового и осевого зазора подшипников качения. Существует 6 групп зазоров условного обозначения

С1, С2, норм, С3, С4 , С5

Для производства подшипников качения требуется унификация, стандартизация их присоединительных размеров и особенного воздействия посадки подшипников на условия монтажа и работы. Основная присоединительная поверхность подшипников качения по которым они устанавливаются на валах и корпусах машин, это отверстие во внутреннем кольце подшипника и внешняя поверхность, внешнего кольца подшипника.
Различают посадки внутреннего кольца на вал и внешнего кольца в корпус. Посадки подшипников на вал производятся в системе отверстия, а отверстия внутреннего кольца подшипника являются в этих посадках главным отверстием. Посадки подшипников в корпус производятся в системе вала, а главным валом в этих посадках служит внешняя поверхность, внешнего кольца подшипника.
Задачей стандартизации в области подшипников качения сводится к установлению:
а)предельных отклонений посадочных поверхностей колец подшипника,
б)рядов полей допусков для валов и отверстий корпусов соединяемых с подшипниками.
Решение поставленных задачей является внедрение основной системы доп и пос для гладких цилиндрических соединений. Допуски поперечников подшипников установлены в нескольких классах точности обозначаемых в порядке возрастания Р0 (обычная точность), Р6, Р5, Р4, Р2.
Эталонами установлены последующие обозначения полей допусков: L0, L6, L5, L4, L2.
l – это основное отклонение для поперечника отверстия подшипника.
L0, l6, l5, l4, l2 – это поля допусков для внешнего поперечника подшипников, по классам точности 0, 6, 5, 4, 2. l – основное отклонение для внешнего поперечника окружности.

Кольца подшипников отличаются малой жесткостью. Это значит, что размеры колец под­шипника до монтажа и после сборки с валами и корпусами изделий, очень различаются. К примеру, кольцо подшип­ника до монтажа, забракованное по размерам и отклоне­ниям формы (овальности), после сборки может принять более правильную форму и иметь размеры, укладывающие­ся в границы поля допуска. Может наблюдаться и обрат­ное явление, когда пригодные до монтажа кольца подшипников оказывались после сборки по размерам за пределами границ допуска.

Для обеспечения надежной работы подшипниковых уз­лов в эталон введены дополнительно предельные отличия для средних значений поперечников внешнего Dm и внутреннего dm колец подшипника под­считываемых по результатам реальных измерений внешнего и внутреннего, поперечников подшипника.

,

Посадки подшипников качения.

Посадку внешнего кольца подшипника в корпус осу­ществляют по системе вала, а посадку внутреннего кольца подшипника на вал по системе отверстия с некими особенностями. В посадках подшипников качения на валы принято перевернутое относительно нулевой полосы распо­ложение поля допуска основного отверстия (рис. 1); потому поле допуска основного отверстия находится под нулевой линией 0—0. Это позволило переходные посадки с основными отклонениями валов n, m и к отнести к группе посадок с натягом, потому что поля допусков валов n6, mб, кб размещены выше поля допуска основного отверстия, на­пример, L0 (рис. 1, б) либо L6. Такие посадки полностью под­ходят для соединения тонких, хрупких и легкодеформируемых внутренних колец подшипников с валами. Потому посадки ЕСДП с натягом для соединения подшипников качения с валами не используют.

Аналогично посадки с зазором (с главным отклоне­нием h) при «перевернутом» поле допуска основного отвер­стия перебегают в группу переходных посадок.

Надежная работа подшипниковых узлов в значитель­ной мере находится в зависимости от выбора посадок для колец подшипника. , Поля допусков посадочных поверхностей отверстий кор­пусов и валов, сопрягаемых с подшипниками качения по ГОСТ 3325—85

Рис. 1. Схемы расположения полей допусков:

а — среднего внешнего поперечника и внутреннего поперечника отверстия подшип­ников; б— при поездках подшипников 0-го класса точности.

Выбор посадок подшипников качения на вал и отвер­стие корпуса производят с учетом типа изделия, требо­ваний к точности вращения, нрава нагрузок (постоян­ные, переменные, ударные), крутится либо бездвижно данное кольцо подшипника относительно действующей на него круговой нагрузки (под круговой нагрузкой по­нимают равнодействующую всех круговых сил, воздей­ствующих на подшипник качения). Не считая того, учитыва­ют тип, размеры, класс точности и режим' работы под­шипника качения, к примеру перепад температуры меж валом и корпусом, монтажные и контактные деформации колец, материал и состояние посадочных поверхностей вала и корпуса. При всем этом определяющим является вид нагружения кольца подшипника.

Различают местное, циркуляционное и колебательное'' нагружения, зависящие от того, какое кольцо подшип­ника бездвижно, какое крутится и как при всем этом воспринимается круговая нагрузка

Рис. 2. Виды нагружения колец подшипника

Местным погружением кольца именуется таковой вид нагружения, при котором действующая на подшипник ре­зультирующая круговая нагрузка повсевременно восприни­мается одним и этим же ограниченным участком дорожки кольца (в границах зоны нагружения) и передается соот­ветствующему участку посадочной поверхности вала либо отверстия корпуса. Таковой вид нагружения наблюдается, к примеру, когда кольцо не крутится относительно дей­ствующей па него нагрузки (рис. 2, а) либо кольцо и на­грузка участвуют в совместном вращении (рис. 2, д). Эпюры обычных напряжений на посадочных поверх­ностях на рис. 2 показаны стрелками.

Кольцо подшипника с местным иагружением следует монтировать в подшипниковом узле с зазором, чтоб коль­цо под воздействием толчков и вибраций равномерно про­ворачивалось относительно посадочной поверхности. Кро­ме того, зазор компенсирует температурные расширения валов и корпусов.

Циркуляционным погружением кольца именуют таковой вид нагружения, при котором действующая на подшипник результирующая круговая нагрузка воспринимается и передается телами качения в процессе вращения дорожке качения поочередно по всей ее длине, а следователь­но, и всей посадочной поверхности вала либо корпуса. Таковой вид нагружения появляется, к примеру, когда кольцо крутится относительно неизменной по направлению ра­диальной нагрузки (рис. 2, а), также, когда нагрузка крутится относительно недвижного (рис. 2, д) либо подвижного (рис. 2, е) кольца. Эпюра обычных на­пряжений на посадочной поверхности кольца (рис. 2, б), перемещающаяся по мере вращения нагрузки Рс с ча­стотой вращения n, на рис. 2 показана штриховой линией. При циркуляционном нагружении установка подшипника на вал либо в отверстие корпуса производят по посадке с на­тягом, чтоб исключить возможность обкатки и проскаль­зывания кольца по, посадочной поверхности при работе подшипникового узла иод нагрузкой.

Колебательным нагружением кольца подшипника ка­чения именуется таковой вид нагружения, при котором не­подвижное кольцо подшипника подвергается одновремен­ному воздействию 2-ух круговых нагрузок: неизменной по направлению Рс и вращающейся Pv, наименьшей либо рав­ной по величине Рс. Равнодействующая этих сил Рс+v совершает периодическое колебательное движение, сим­метричное относительно направления неизменной силы Рс, при этом эта равнодействующая временами восприни­мается поочередно через тела качения зоной нагруже­ния кольца и передается подходящим ограниченным участкам посадочной поверхности.

Взаимозаменяемость, способы и средства контроля шпоночных и шлицевых соединений.

Главные требования к шпоночным соединениям:

Шпоночное соединение состоит из втулки, шпонки и вала. Шпонки используют для образования разъёмного соединения деталей при передаче крутящего момента и осевой силы. Эталонами предусмотрены напряжённые и ненапряжённые шпоночные соединения. Шпоночные соединения созданы для передачи вращающегося момента и осевой силы. Шпонки имеют вид клина. Ненапряжённые шпоночные соединения передают вращающий момент. Шпонки в данном случае призматические и сегментные.

Шпонка –это соединённая деталь, созданная для передачи вращающегося момента меж валом и насаженным на него зубчатым колесом и обеспечивающая их одновременное вращение.

Допуски и посадки шпоночных соединений:

Шпонки инсталлируются в пазах на валу по недвижной посадке, а во втулке – по подвижной посадке.

Натяг в пазах на валу нужен для того чтоб шпонка не вылетала при монтаже и не передвигалась при эксплуатации.

Зазор во втулке нужен для компенсации неминуемых некорректностей размеров формы и расположения пазов.

Размеры сечений шпонок, шпоночных пазов, допуски шпонок и допуски пазов во втулках и на валах стандартизованы ГОСТ 23360-78.

Система допусков и посадок шпоночных соединений базируется на нормах и правилах ЕС ДПСВ (144-75, 145-75).

Виды соединений:

1)свободное;

2)обычное;

3)плотное.

Свободное соединение применяется:

1)при затруднённых критериях сборки;

2)для получения подвижных соединений при лёгких режимах работы.

Обычное соединение применяется для образования недвижных соединений, там где не требуются нередкие разборки и имеются комфортные условия для сборки.

Плотное соединение используется при редчайших разборках. Шпонка соединяется с обоими пазами с схожим натягом.

Требуемые посадки получают изменяя поля допусков пазов при постоянном поле допуска шпонки. По ширине шпоночных соединений посадки используют в системе вала.

вид вал втулка
свободное H9 D10
обычное N9 Js9
плотное P9 P9

Контроль в критериях серийного массового производства контролируется особыми калибрами. Калибры разделяются на всеохватывающие, поэлементные.

Всеохватывающие калибры созданы для контроля ширины шпоночного паза и допуска симметричности этого паза относительно цилиндрической поверхности.

Для контроля отверстия со шпоночным пазом применяется полный проходной калибр-пробка.

Полный калибр–пробка подменяет три элементных калибра:

1)поэлементный калибр-пробка;

2)поэлементный пазовый калибр для контроля ширины шпонки b;

3)поэлементный калибр-глубиномер для контроля глубины паза (d+t).

Для контроля ширины шпоночного паза на валу употребляют проходной калибр-призма.

Поэлементный калибр применяется:

1)калибр-скоба, для контроля поперечника вала;

2)поэлементный пазовый калибр для контроля ширины шпонки b;

3)поэлементный глубиномер, для контроля t1.

Размеры элементных калибров стандартизированы ГОСТ 21401-75, ГОСТ 24109-80.


Шлицевые соединения.

При увеличенных нагрузках и при завышенных требованиях к центрированию используют шлицевые соединения втулок с валами. Шлицевое соединение – это многошпоночное соединение, в каком шпонки выполнены заодно с валом либо втулкой и размещены по всей окружности умеренно и параллельно их осям. В шлицевых соединениях нагрузка распределяется равномерней, чем в шпоночных соединениях; наблюдается наименьшая концентрация напряжений и лучше центрирование напряжения втулки на валу. По форме шлиц шлицевые соединения делятся на: прямобочные, эвольвентные, треугольные.

Треугольные шлицы используются для передачи малых нагрузок, потому более распространёнными являются прямобочные.

Главные характеристики прямобочных шлицевых соединений:

1)D – внешний поперечник шлицевых валов и втулок;

2)d – внутренний поперечник шлицевых валов и втулок;

3)b – ширина шлицев и впадин;

4)z – число шлиц;

5)γ – угол расположения шлиц.

Прямобочные шлицевые соединения имеют регламентированное число зубьев, причём чётное число зубьев лёгкой, средней серии: 6, 8, 10, а в тяжёлой: 10, 16, 20.

Существует три метода центрирования:

1)по внутреннему поперечнику d – используется при высочайшей твёрдости сопрягаемых поверхностей;

2)по внешнему диметру D – применяется, когда втулку можно протягивать либо калибровать. Вал фрезеруется до окончательных размеров зубьев шлифовкой по внешнему поперечнику;

3)по боковым сторонам шлиц b – используется при низкой точности центрирования, при передаче символов переменных нагрузок, т.е. когда требуются малые зазоры меж зубьями и впадинами (карданная передача автомобиля).

Определенный метод центрирования выбирается с учётом нрава рабочего узла, типа выполнения шлицевого вала.

Главные причины, действующие на взаимозаменяемость шлицевых соединений:

1)корректность производства

2)параллельность боковых сторон зубьев относительно друг дружку и осей деталей;

3)равномерность размещений по окружности зубьев вала либо впадин втулки;

4)соосность центрирующих поверхностей вала и втулки.

Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем.

Поля допусков шлицевых валов и шлицевых втулок должны соответствовать приведённым в ГОСТ 1139-80. В данном ГОСТе предвидено 20 полей допусков вала и 8 полей допусков отверстия (3 из их являются желательными). При центрировании по внутреннему и внешнему поперечникам поле допуска втулки больше поля допуска вала на 1 квалитет . При центрировании по боковым сторонам зубьев допуск отверстия и вала отличаются на два квалитета .

При центрировании по внешнему и внутреннему поперечникам посадки создаются не только лишь по центрирующим поверхностям, да и по боковым сторонам зубьев, т.к. это позволяет повысить точность центрирования. На нецентрирующем поперечнике инсталлируются последующие поля допусков: на внешнем поперечнике втулки устанавливается Н12, а вала – а11.

На внутреннем поперечнике втулки – Н11, а вала – нет:

СТ СЭВ 188-75

Поля допусков и посадки на центрирующих поверхностях можно не использовать:

z=8; d=36 мм; D=40 мм; b=7 мм.

(вал);

(втулка).

на валу: в отверстии: в соединении:


Контроль шлицевых соединений.

Валы и втулки шлицевых соединений прямобочных соединений контролируются всеохватывающими проходными калибрами: шлицевые втулки инспектируют калибрами-пробками, а шлицевые валы – калибрами-кольцами. Виды и размеры калибров стандартизированы ГОСТ 7951-89.

Собираем детали, образующие шлицевое соединение. Гарантируется, если реальные валы и втулки порознь собираются с на теоретическом уровне точными валами и втулками. Калибры-кольца изготавливают по большим предельным размерам.

Осуществляется поэлементный контроль – это есть проверка точности каждого отдельного размера шлицевой втулки и шлицевого вала. Для шлицевых втулок используются непроходные калибры, сделанные по большим предельным размерам, а для валов делаются калибры по минимальным предельным размерам. Шлицевая втулка считается пригодной, если втулка проходит, а поперечник и ширина впадины не выходит из больших предельных размеров. Шлицевой вал считается пригодным, если калибр-кольцо проходит, а поперечник и ширина зуба не выходит за границы меньших предельных размеров.

Взаимозаменяемостзаимозаменяемостства контроля зубчатых червячных передач.

Исходя из убеждений прочностных и эксплуатационных требований все зубчатые передачи делятся на силовые, скоростные передачи.

Кинематические передачи используют для согласования ведущего и ведомого элемента.

Кинематические передачи – это есть отсчётные передачи, к ним можно отнести отсчётные передачи, которые употребляются в часовых устройствах.

Основной эксплуатационный показатель: высочайшая кинематическая точность, т.е. чёткая согласованность углов передачи ведомого и ведущего колес передачи. Силовые передачи – это есть зубчатые передачи, которые передают огромные вращающие моменты, работающие при малых числах механизма.

Колёса для силовых передач изготавливают с огромным модулем.

Основное точностное требование – внедрение активной боковой поверхности зубьев, т.е. получение обеспеченного более полного пятна контакта.

Скоростные передачи:

Основной эксплуатационный показатель – плавность работы, т.е. отсутствие повторяющихся погрешностей, многократноповторяющиеся за один оборот колеса. Потому погрешности их формы и обоюдного расположения зубьев должны быть малы. Для силовых передач нужно:

1)наличие гарантированного бокового зазора меж неработающими профилями зубьев;

2)ограничение большего вероятного зазора и колебание величин, так именуемых мёртвых ходов, ударов и шумов в работающих передачах.

Система допусков для цилиндрических зубчатых передач.

Система допусков определяет требования к точности отдельных геометрических характеристик колёс и передач зависимо от эксплуатационных требований. СТ СЭВ 641-77 определяет 12 степеней точности: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12.

3, 4, 5 применяется для производства эталонных измерительных колёс зацепления с которым контролируется зубчатым колесом.

Начиная с 6 – более распространённая степень точности.

Для каждой степени точности зубчатых колёс и передач инсталлируются независящие друг от друга кинематические точности:

1)кинематическая погрешность зубчатой передачи обозначается Fίor', которая определяется как большая алгебраическая разность значений кинематической погрешности передачи за полный цикл конфигурации относительного положения зубчатых колёс.

2)кинематическая погрешность зубчатой передачи, представляет собой сумму допусков на кинематическую погрешность 2-ух зубчатых колёс:

Fίo'= Fί1'+ Fί2'

3)допуск на кинематическую погрешность зубчатого колеса – это есть сумма допусков на скопленную погрешность шага зубчатого колеса Fp и на погрешность профиля зуба ff:

Fί'= Fp + ff

4)скопленная погрешность зубчатого колеса на k целых его шагов Fpkr;

5)Круговое биение зубчатого венца ограничивается допуском Frr;

6)Колебание длины общей нормали FvWr (FvW);

7)Погрешность обката Fc равна допуску колебания длины общей нормали FvW:

Fc = FvW;

8)Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса Fίr'' (допуск Fί''): Fί''=1,4Fr.

Нормы плавности

Плавности работы зубчатых передач зависят от погрешности, которая составляет часть кинематической погрешности, но неоднократно повторяется за один оборот зубчатого колеса.

1)повторяющаяся погрешность fzkr охарактеризовывает неплавность работы;

Неплавность работы проявляется в том, что отличия угла поворота ведомого колеса за один шаг могут резко изменяться.

2)повторяющаяся погрешность зубцовой частоты (fzzor). В зубчатой передаче – это есть повторяющаяся погрешность с частотой повторения равной частоте хода зубьев в зацеплении;

3)допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты передачи:

fzz=0,6fzzo

4)отклонение шага основного зацепления (fpbr) – разность меж действительными и номинальными шагами зацепления;

5)отклонение торцового шага (fptr) – разность реального торцового шага от расчётного.

Полный элементный показатель:

1)Шаг измерения по нормали и профилю зуба.

Fpxnr – разность меж реальным осевым расстоянием зубьев и суммой соответственно числа номинальных осевых шагов умноженного на sin угла наклона делительной окружности зуба;

Fpxnr=Х-sinβ

2)Погрешность шага зацепления fpbr;

3)Погрешность направления зуба Fβr;

4)Погрешность формы и расположения возможной контактной полосы Fkr – полосы скрещения зуба с поверхностью зацепления;

5)Непараллельность осей fхr;

6)Перекос осей fуr.

Боковой зазор, его воздействие на работу зубчатой передачи.

При установленной работе зубчатые колёса имеют более высшую температуру, чем корпус, потому они расширяются. Как следует боковой зазор стараются получить четким.

Величина гарантированного бокового зазора меж нерабочими поверхностями зубьев регламентирована видом сопряжения: А, В, С, D, E, H.

A B C D E H

jiA

jinmin=0
Для обеспечения гарантированного бокового зазора в каждом сопряжении устанавливается 6 классов отличия межосевого расстояния.

аw: 1, 2, 3, 4, 5, 6

Устанавливается меж видом сопряжения и классом отличия межосевого расстояния:

Н, Е – 2 класс;

D, C, B, A – 3, 4, 5, 6

Для сопряжения Н гарантированный зазор равен 0. Если величина допускаемого мала.

Для получения гарантированного зазора начальному контуру нужно сказать дополнительное смещение на величину верхнего отличия.

Нормы бокового зазора регламентируются 8 видами допуска: x, y, z, a, b, c, d, e, h.

Выбор степеней точности для зубчатых колёс определяется опытным и расчётным оковём.

Расчётный способ содержит в себе динамику передачи, вибрации, расчёт на крепкость, долговечность по нормам контакта зубьев.

8-7-5 Ва СТ СЭВ 641-77

Обозначение точности колеса предугадывает:

1-ая цифра – норма кинематической точности;

2-ая – плавность работы;

3-я – норма пятна контакта.

В – вид сопряжения.

Отклонение расположения и формы являются основными видами погрешностей производства. Главные определения и определения определяет ГОСТ 4642-81. В базе нормирования и отсчетов отличия формы и расположения поверхностей заложен принцип прилегающих поверхностей и профилей. Различают последующие главные виды прилегающих поверхностей плоскостей и профилей:

Номинальная безупречная форма поверхности - это форма, которая задана чертежами.

Настоящая поверхность – это поверхность, которая ограничивает деталь и отделяющая ее от среды.

Профиль – это линия скрещения поверхности с плоскостью. Различают профили номинальной и реальной поверхности.

Прилегающая плоскость и прилегающая ровная - это есть плоскость либо ровная, соприкасающаяся с реальной поверхностью либо профилем, и расположенная вне материала детали так, чтоб отклонение от нее более удаленной точки реальной поверхности либо профиля в границах нормируемого участка имела малое значение.

Прилегающая окружность


D


реальный профиль


Прилегающая окружность

Прилегающая окружность – это окружность малого поперечника описанная вокруг реального профиля коже вращения, либо окружность наибольшего поперечника вписанная в реальный профиль внутреннего поперечника тел вращения.

База – это есть элемент детали, определяющий одну из плоскостей либо осей системы координат по отношению к которой задается допуск расположения либо определяется отклонение рассматриваемого элемента. Базами могут быть базисные плоскости симметрии, базисная ось.

Все отличия и допуски разделяются на 3 группы:

-отклонение формы;

-отклонение расположения;

-суммарное отклонение.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Отклонение формы:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Отклонение формы