Обработка отверстий.

Обработка отверстий.


Более всераспространенным способом получения отверстия в сплошном материале является сверление. При всем этом имеют место движение вращения и поступательное движение (движение подачи). Крутиться может как заготовка так и сверло, также применяется вращательное движение заготовки и сверла сразу.

Индустрия выпускает сверла с цилиндрическим и коническим (конус Морзе) хвостовиком, с различной длиной рабочей части. Сверла с цилиндрическим хвостовиком устанавливают в сверлильный кулачковый патрон, цанговый патрон либо специальную оправку. Сверла с коническим хвостовиком устанавливают конкретно в пиноль задней бабки используя при необходимости переходные втулки.

Перед сверлением заготовку нужно зацентровать с помощью недлинного сверла огромного поперечника либо специального центровочного сверла.

При сверлении отверстий, глубина которого больше поперечника сверло временами выводят из отверстия. В станках с ЧПУ для такового сверления используют цикл глубочайшего сверления. В программке задается общая глубина сверления и величина 1-го прохода, дальше система управления производит автоматическое разделение на проходы.



Для уменьшения трения сверление производят с подводом СОЖ. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4 – 1,5 раза. Современная конструкция сверел позволяет производить подвод СОЖ через отверстия снутри рабочей части сверла, конкретно в зону резания.

Для обеспечения малых погрешностей получаемого отверстия нужно соблюсти ряд критерий, а конкретно: ось сверла должна совпадать с осью вращения обрабатываемой заготовки, режущие кромки сверла должны быть заточены схожи (под схожим углом и иметь схожую длину). При несоблюдении этих критерий приводит к последующим недостаткам: отверстия могут иметь размеры больше данных, завышенная шероховатость, смещение центра отверстия на выходе.

Обрабатываемое отверстие именуют глубочайшим если его глубина превосходит поперечник в 5 раз. Для сверления глубочайших отверстий используют сверла удлиненной серии. Для сверления отверстий более 10 поперечников используют особые системы сверления включающие в себя не только лишь особый инструмент, да и особое оборудование и оснастку. Для глубочайшего сверления нужно дробление и удаление стружки без пакетирования, что достигается подводом СОЖ в зону резания под высочайшим давлением и следующее удаление совместно со стружкой. Глубочайшее сверление отверстий длиной порядка 100 поперечников может удачно вестись 3-мя способами.

Эжекторная система ( двуштанговая ). Состоит из режущей головки, внешней и внутренней штанг, патрона, цанги и уплотнительной втулки. СОЖ подается в простенок меж внешней и внутренней штангами, а удаляется через отверстие во внутренней штанге.

Система STS ( одноштанговая ). Предугадывает внешний подвод СОЖ, через уплотнительную втулку, и удаление стружки через отверстие в штанге.

Система уплотнения пушечными сверлами. Употребляет самый старенькый подвод СОЖ. Жидкость подается через канал в инструменте и удаляется со стружкой через V- образную канавку, проходящую повдоль сверла.

Режимы резания.

Подачи. При сверлении советуют три группы подач: 1 – сверление отверстий в жестких деталях без допусков либо с допуском 12-го квалитета под следующую обработку; 2 – сверление отверстий в деталях средней жесткости либо сверление с получением параметра Rz=20÷40 мкм под следующую обработку; 3 – севрление отверстий в деталях малой жесткости либо сверление отверстий с точностью 11-го квалитета под следующую обработку.

Подачи на оборот при сверлении отверстий быстрорежущими сверлами.

Поперечник сверла, мм Группа подач Поперечник сверла, мм Группа подач
I II III I II III
2,0 0,04 0,03 0,02 10,0 0,25 0,18 0,12
3,0 0,06 0,04 0,03 12,0 0,28 0,2 0,14
4,0 0,08 0,07 0,05 16,0 0,34 0,25 0,17
5,0 0,12 0,10 0,07 20,0 0,40 0,30 0,20
6,0 0,16 0,12 0,08 25,0 0,44 0,33 0,22
8,0 0,20 0,15 0,10 30,0 0,50 0,38 0,25


Загрузка...

Поправочные коэффициенты на подачу при сверлении.

Глубина сверления 3D 5D 7D 10D 15D
K­l 1.0 0.85 0.7 0.6 0.5
Твердость системы Высочайшая Средняя Низкая
Кж 1,0 0,75 0,5
Материал инструмента Быстрорежущая сталь Жесткий сплав
Ки 1,0 0,6
Отверстие Сквозное Глухое
Кд 1,0 0,5
Группа подач I II III
Км № группы обрабатываемого материала
I 2.7 2.9 3.2
II 1.36 1.52 1.85
III 2.0
IV 2.0
V – VI 1.0
V – VI 0.75
VII – X, XIII 0.75
XI – XII, XIV 0.55

Скорость резания при сверлении выбирается зависимо от поперечника сверла, избранной подачи и обрабатываемого материала. Для материалов V группы (углеродистых сталей) табличное значение скорости резания выбирается в спектре 30-40 м/мин. При большем поперечнике и большей подаче выбирается наименьшее значение скорости резания.

Поправочные коэффициенты на скорость резания.

Материал инструмента Р9К5 Р10К5Ф5 Р6М5К5 Р12Ф3 Р6М5
Ки 1,0 1,15 0,96 1,0 0,91
Отверстие Глухое Сквозное
Котв 1,0 0,9
Условие обработки С СОЖ Без СОЖ
Ко 1,0 0,8
Глубина сверления 3D 5D 7D 10D
Кглуб 1,0 0,9 0,8 0,75

Зенкерование.

Процесс зенкерования предназначен для обработки отверстий после сверления, штамповки либо литья с целью обеспечения правильной геометрической формы и нужного параметра шероховатости обработанной поверхности.

Зенкер имеет три и поболее режущих кромок, потому при зенкеровании снимается более узкая стружка, и получаются более четкие отверстия, чем при сверлении, к тому же зенкер прочнее сверла, по этому подача при зенкеровании в 2,5 – 3 раза выше.

Операция зенкерования может быть подготовительной под развертывание с точностью 6 – 8-го квалитета и конечной с точностью отверстия 11 – 13-го квалитета и с шероховатостью обработанной поверхности Rz=10÷20 мкм.

Предельные припуски на поперечник (мм) при зенкеровании отверстий.

Поперечник зенкера, D мм Группа материалов Поперечник зенкера, D мм Группа материалов
I – VI VII – XIV I – VI VII – XIV
До 18 2,5-3,5 1,0-1,5 50-80 7,0-10,0 3,5-5,0
18-30 4,0-4,5 1,5-2,0 80-100 8,0-12,0
30-50 5,5-8,0 2,0-3,5

Подачи при зенкеровании назначают с учетом требований к характеристикам шероховатости и точности обработки отверстий и зависимо от прочностных черт обрабатываемых материалов.

При зенкеровании рекомендуется три группы подач:

I – зенкерование отверстий в жестких деталях без допуска и с допуском 13-го квалитета с следующей обработкой 2-мя развертками;

II – зенкерование в деталях средней жесткости и зенкерование с получением параметра шероховатости Rz= 10÷20 мкм с следующим применением одной развертки;

III – зенкерование в отверстиях малой жесткости и зенкерование с получением параметра шероховатости Rz=6.3÷10 мкм без следующей обработки.

Подачи на оборот (мм) при зенкеровании.

Поперечник зенкера, D мм Группа подач Поперечник зенкера, D мм Группа подач
I II III I II III
1.5 1.25 0.7 2.2 1.7 1.15
1.57 1.32 0.8 2.4 1.8 1.25
1.65 1.4 0.9 2.5 1.85 1.3
1.72 1.5 1.0 2.7 1.95 1.35
1.8 1.6 1.1

Поправочные коэффициенты на подачу для изменяющихся критерий обработки при зенкеровании.

Отверстие Глухое Сквозное
Котв 0,5 1,0
№ группы обрабатываемого материала I II III V-VI VII-X, XIV XI-XIII
Км при подаче I 1.0 0.83 0.57 0.40 0.36 0.27
II 1.0 0.75 0.49 0.43 0.32 0.23
III 1.0 0.87 0.52 0.45 0.36 0.23

Скорости резания при зенкеровании отверстий в чугунах, углеродистых и легированных сталях.

Поперечник зенкера, мм Глубина резания, мм Чугун Стали V-VI группы
Подача на оборот, мм
0,75 1,0 1,3 1,8 0,75 1,0 1,3 1,8
15-35 цельные 0,5—1,0
1,1—2,0
36-80 насадные 0,5—1,0
1,1—2,0

Поправочные коэффициенты на скорость резания при зенкеровании.

Развертывание создано для конечной обработки отверстий с точностью 7-11 квалитета и с параметром шероховатости обработанной поверхности Ra=1.25÷0.14 мкм.

Развертка имеет существенно больше режущих кромок, чем зенкер, потому при развертывании снимается более узкая стружка и получаются более четкие отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия поперечником до 10 мм развертывают конкретно после сверления. Перед развертыванием отверстий большего поперечника их за ранее обрабатывают, а торец подрезают.

Параметрами режимов резания при развертывании являются: припуск на обработку по поперечнику, подача и скорость резания.

Припуск под развертывание принимают в среднем 0,15-0,25 мм на сторону для предварительных разверток и 0,05-0,12 мм – для чистовых.

При развертывании используют три группы подач:

I – группа – предварительное развертывание отверстий с точностью 9-11 квалитета и параметром шероховатости обработанной поверхности Ra=2.5÷1.25 мкм;

II – группа – чистовое развертывание отверстий после предварительного с точностью 8-го квалитета и параметром шероховатости обработанной поверхности Ra=1,25÷0,63 мкм;

III группа – чистовое развертывание отверстий после предварительного с точностью 7-го квалитета и параметром шероховатости обработанной поверхности Ra=0,63÷0,32 мкм;

Подачи на оборот в мм при развертывании отверстий.

Поперечник развертки, мм Группа подач Поперечник развертки, мм Группа подач
I II III I II III
0.8 0.7 0.5 1.2 1.0 0.8
0.9 0.8 0.6 1.3 1.1 0.9
1.0 0.8 0.7 1.4 1.2 1.0
1.1 0.9 0.8

Поправочные коэффициенты на подачу при развертывании для изменяющихся критерий резания.

Отверстие Глухое Сквозное
Котв 0,5 1,0
Обрабатываемые материалы I II IV V-VI VII-X, XIV XI-XIII
Км при группе подач I 2.64 1.6 2.0 1.0 1.0 0.5
II 1.7 1.62 2.0 2.0 0.85 0.37
III 0.57 0.42 2.0 1.0 0.65 0.33

Растачивание.

Процесс обработки внутренних поверхностей методом растачивания аналогичен процессу обработки внешнего точения. Но имеются и значительные различия не позволяют ставить процесс растачивания и процесс внешнего точения в один ряд.

При внешнем точении обработанная поверхность соприкасается с режущим инвентарем в точке при верхушке резца. При растачивании обработанная поверхность соприкасается зависимо от заднего угла, по части задней вспомогательной поверхности, что вызывает появление более массивных сил трения, а в связи с этим большее выделение тепла. Не считая того, при растачивании резец находится в более томных критериях, чем при внешнем продольном точении, потому что ухудшаются условия для отвода стружки, подвода СОЖ, и отвода теплоты. Расточной резец по сопоставлению с проходными резцами имеет наименьшее сечение и больший вылет, что вызывает отжим резца и содействует появлению вибраций. Все выше произнесенное приводит в итоге к тому, что растачивание делается с более наименьшим сечением стружки, с более наименьшей подачей и скоростью резания, что в свою очередь приводит к повышению времени обработки по сопоставлению с аналогичной внешней поверхностью.

Расточные резцы производятся для сквозных и глухих отверстий. Стержневые расточные резцы производятся с круглой консольной частью и квадратным хвостовиком для закрепления резца. Не считая того, используют резцы круглого сечения с механическим креплением режущей пластинки.

Форма фронтальной поверхности и все углы кроме заднего, принимаются, как и у проходных резцов при внешнем точении. Задний угол α≤12º для растачивания поперечников более 50 мм, и α>12º при растачивании поперечников наименее 50 мм.

Подачи при предварительном растачивании резцами с пластинами из твердого сплава.

Размер резца либо оправки Вылет резца либо оправки Глубина резания, мм
Подачи на оборот, мм
Поперечник круглого сечения резца, мм 0,19 - - -
0,25 0,19 0,13 -
0,41 0,31 0,21 -
0,61 0,46 0,31 0,18
Сечение оправки, мм 60х60 - 1,00 0,83 0,71
- 0,80 0,65 0,56
75х75 - 1,2 1,00 0,86
- 1,00 0,85 0,72
100х100 - 1,40 1,20 1,00
- 1,20 1,00 0,82
- 1,00 0,82 0,70




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Обработка отверстий.:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Обработка отверстий.