Наладка станков с ЧПУ.

Наладка станков с ЧПУ.


Наладка станков является одним из ответственных шагов его эксплуатации. Верная наладка содействует увеличению производительности труда, свойства продукции и сохранению долговечности оборудования.

Налалдка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению технологической операции.

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования и (либо) технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке значений характеристик.

Наладка станка с ЧПУ содержит в себе подготовку режущего инструмента и технологической оснастки, размещение рабочих органов станка в начальном положении, пробную обработки первой детали, внесение корректив в положение инструмента и режим обработки, исправление погрешностей и недостатков в управляющей программке.

Принципиальным шагом наладки является базирование и закрепление заготовок. При определении схемы базирования следует знать конструктивные особенности налаживаемого оборудования а именно частей обеспечивающих базирование приспособления либо заготовки.



Для токарных станков с ЧПУ выбор схемы базирования сводится к выбору применяемого приспособления для закрепления заготовок (разные зажимные патроны), также к выбору наладочных частей избранного приспособления (к примеру, обыденные либо сырые кулачки).

Для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы вероятны разные схемы базирования:

- Конкретно на столе станка с ЧПУ;

- В приспособлении, которое установлено на столе станка;

- В приспособлении установленном на координатной плите;

- Конкретно на координатной плите.

Конкретно на столе станка устанавливают заготовку, имеющую огромные размеры, неплохую опорную поверхность и комфортные поверхности для закрепления. Не считая того, объем выпуска должен быть сравнимо маленьким, а трудозатратность обработки сравнимо высочайшей (к примеру, обработка малых партий корпусных деталей на фрезерных и многоцелевых станках при высочайшей концентрации операций). При всем этом процент времени затрачиваемого на установку будет малозначительным.

Если деталь имеет маленькие размеры, отсутствуют комфортные поверхности для закрепления, увеличивается объем выпуска, сокращается концентрация операций и как следствие появляется необходимость сокращения времени на переустановку заготовок, то целенаправлено использовать приспособления. При всем этом приспособление может быть установлено на столе станка либо на координатной плите. Координатная плита позволяет повысить точность установки приспособления и его быстросменность.

Существует несколько вариантов расположения приспособлений на станках с ЧПУ.

- Приспособление может занять единственно вероятное положение. В данном случае не требуется его выверять. Пример – крепление токарного патрона к шпинделю станка, установка вращающегося центра в пиноль задней бабки.

- Случайное размещение приспособления повдоль осей координат, допускаемое управляющей программкой. Типично для фрезерных, сверлильных и расточных станков в этом случае если обработка ведется с одной стороны. Приспособление должно бать выверено в угловом направлении относительно линейных координат.

- Приспособление должно занять относительно рабочих органов единственно допустимое управляющей программкой положение. Примером является наладка станка на обработку детали с нескольких сторон при повороте стола станка. Приспособление должно быть выверено в угловом направлении относительно линейных координат, также в линейном направлении по отношению к оси поворота.

Для правильной установки приспособления имеют надлежащие базисные элемента (шпонки, пальцы), которые соответствуют базисным элементом стола станка (пазы, центральное отверстие). Совмещая обозначенные базисные элементы достигают правильного размещения приспособления в координатах станка.

В случае если такие элементы отсутствуют либо требуется более четкая установка приспособления используют мерные оправки. При всем этом мерная оправка закрепляется в шпинделе станка, перемещая стол в подходящем направлении достигают касания оправки базисных частей приспособления, если это нужно употребляют набор мерных плиток. Для совмещения оси шпинделя и центра детали используют оптический либо индикаторный центроискатели.


Загрузка...

Наладка режущего инструмента на размер. В современном производстве может быть определение положения верхушки резца с помощью особых устройств. Такие приборы имеют подставку, имитирующую присоединительные поверхности станка, подвижную каретку, измерительное устройство (микроскоп, проектор, индикатор). Установив режущий инструмента на подставке, с помощью каретки перемещают его до подходящего положения, отслеживая все перемещения на измерительном устройстве. Полученную информацию вносят в автоматическом либо ручном режиме в УЧПУ станка. Такие устройства позволяют, не считая того, проверить корректность и точность выполнения режущей части.

В текущее время есть системы, дозволяющие автоматом распознавать инструмент. Для этого употребляются модульные инструментальные блоки, которые оснащают носителем инфы виде электрического чипа. В память инструмента вносят код инструмента, также различную технологическую информацию, не считая того таковой чип может употребляться для записи статистической инфы и ходе технологического процесса, что обеспечивает оборотную связь меж технологической службой и конкретным исполнением техпроцесса. Система имеет особые устройства дозволяющие считать эту информацию, предать ее в ЭВМ склада, УЧПУ, технологам.

Современные устройства ЧПУ позволяют автоматом производить «привязку» инструмента к координатной системе станка. Для этого система обязана иметь особый цикл, также устройство позволяющее отследить положение режущей кромки инструмента. Оператору довольно установить инструмент и задать подобающую команду с пульта оператора.

В случае отсутствия обозначенных систем «привязка» инструмента осуществляется оператором способом пробных проточек. Для этого оператору нужно в ручном режиме выполнить проточку заготовки на маленькую длину, отвести инструмент, от заготовки не перемещая его по закрепляемой координате. Произвести застыл, включить режим привязки инструмента, записать измеренную информацию в УЧПУ. Такую функцию нужно провести по всем координатам.

Режимы работы станков с ЧПУ. Станки с ЧПУ могут работать в нескольких режимах: автоматический, автоматический, ручной ввод, ручной, режим привязки инструмента.

В автоматическом режиме осуществляется отработка управляющей программки безостановочно до одной из вспомогательных команд останова.

В автоматическом режиме осуществляется покадровая отработка управляющей программки. После этого выполнение программки приостанавливается до нажатия кнопки «Пуск».

В режиме ручного ввода оператор имеет возможность откорректировать управляющую программку либо сделать новейшую, также ввести константы (характеристики) станка.

В ручном режиме оператор имеет возможность перемещать рабочее органы, задавать технологические команды (пуск-останов шпинделя, включение остывания, смена инструмента, установка рабочее подачи), делать простые переходы (проточить поперечник, надрезать торец).

В режиме привязки инструмента вводится информация о фактическом положении режущего инструмента в системе координат станка, также вводится корректировка на износ инструмента.

Органы управления. Для работы оператора в ручном режиме предусмотрены последующие органы управления: кнопки включения и отключения шпинделя, зажима-отжима инструмента и шпинделя, смены инструмента, кнопки либо манипулятор типа джойстик управления перемещениями рабочих органов повдоль координатных осей на рабочей подаче либо ускоренном ходу, руль для дискретных перемещений рабочих органов, кнопка возврата рабочих органов в «Нуль» станка. Практически на всех станках с ЧПУ имеются корректоры рабочей подачи, а на станках с регулируемым приводом и частоты вращения шпинделя в границах от 0-120%.

Органы сигнализации. Органы сигнализации можно поделить на три группы: оперативные сигнальные группы, оперативные сигнальные лампы, диагностические сигнальные лампы, устройство цифровой индикации.

Оперативные лампы говорят о готовности к выполнению цикла надлежащими агрегатами: включение станка в сеть, включение избранного режима и др. В качестве исследовательских лам, т.е. свидетельствующих о неисправности либо неправильной работе обычно употребляются те же. Современные УЧПУ невообразимы без монитора, на который выводится полная информация о местоположении рабочих органов, и протекании технологического процесса. Также на экран монитора может выводится управляющая программка.

Управление точностью. Одним из обязательных критерий обеспечивающих получение требуемой точности детали при обработке на станках, работающих в автоматическом цикле, является соответствие фактических размеров, размерам, данным в управляющей программке. Выполнение этого условия находится в зависимости от сохранения положения режущих кромок инструмента и баз станка относительно начала отсчета. Для этого нужно восполнить погрешности статической наладки, развивающиеся в итоге изнашивания режущего инструмента и температурных деформаций системы СПИД, также в итоге подмены инструмента.

Для решения этой задачки употребляются автоматические системы, обеспечивающие корректировку точности статической наладки в схожем положении. Корректировка точности статической наладки в начальном положении нужна при переналадке станка конкретно перед обработкой первой детали очередной партии. Конкретно на этом шаге погрешность составляет наибольшее значение. Автоматическую корректировку наладки можно делать также конкретно в процессе обработки партии деталей, после 1-го либо нескольких циклов обработки. Такая корректировка позволяет уменьшить воздействие систематически действующих причин. Современные станки с ЧПУ имеют специальную систему управления точностью.

Разглядим систему автоматической корректировки для токарного станка с ЧПУ. Это устройство фиксирует отличия верхушки режущей кромки инструмента вследствие изнашивания, температурных деформаций либо подмены пластинки. Отклонение положения верхушки резца измеряется в 2-ух перпендикулярных направлениях, соответственных образованию линейных и круговых размеров детали. Процесс измерения осуществляется по определенной программке системы ЧПУ. По команде системы ЧПУ револьверная головка выводится в определенное положение, при котором резец устанавливается в измерительной позиции. Дальше происходит установочное перемещение револьверной головки до касания режущей кромкой измерительного наконечника датчика. Потом револьверная головка ворачивается, в измерительную позицию, после этого установочное перемещение осуществляется для другой координаты.

На основании результатов измерения делается автоматическая корректировка в блоке ЧПУ, позволяющая восполнить изменение положения режущей кромки инструмента. Такую корректировку целенаправлено создавать конкретно перед чистовым проходом.

Проверка и оценка новейшей управляющей программки. Очень ответственным шагом работы является отладка новейшей УП. Этот шаг наладки производит в большинстве случаев наладчик либо наладчик вместе с технологом программером. В процессе отладки УП инспектируют ее оптимальность по характеристикам производительности, свойства обработки, отсутствия вибраций, стойкости инструмента, применимого схода стружки. По результатам обработки пробной детали УП редактируют. Более высочайший итог редактирования УП может быть достигнут только с внедрением теоретических познаний в области металлообработки, также творческого подхода.

Работа начинается в большинстве случаев с устранения ошибок не позволяющих начать процесс обработки. Такие ошибке могут быть сведены к минимуму при применении современных методов составления УП, который заключается в использовании средств автоматического проектирования CAD и CAM. В большинстве случаев встречаются последующие ошибки начальной редакции:

- нуль программки избран за пределами рабочей зоны, т.е.;

- применены технологические команды невыполняемые станком;

- инструменты при холостых перемещениях и сменах задевают за элементы станка, крепежную оснастку либо обрабатываемую деталь.

Большего внимания просит проверка вероятности наличия в программке третьего вида ошибок, которые могут привести к появлению аварийной ситуации, поломке дорогостоящего инструмента. Новейшую программку целенаправлено отрабатывать в автоматическом режиме, проверяя каждый кадр программ перед его отработкой. Ситуация связанная с ненужными столкновениями инструмента с элементами станка могут появиться также при неверном вводе инфы о корректировки инструмента. Потому при пробной отработке УП следует также до работы нового инструмента инспектировать корректность его «привязки».

При первой отработке УП целенаправлено снижать скорость перемещения рабочих органов, пользуясь регулятором подачи. При незапланированном контакте инструмента с заготовкой либо другими элементами нужно приостановить подачу с помощью соответственного тумблера. При встрече препятствия инструментами во время его смены следует пользоваться кнопкой аварийного отключения.

В целях экономии материала, в случае огромных деталей, отработку УП производят с внедрением более дешевенького и легкообрабатываемого материала.

Для оценки оптимальности УП руководствуются принципами построения технологических процессов на станках с ЧПУ. Основная соответствующая черта – интеграция обработки, т.е. последовательное выполнение огромного числа переходов, выполняемых разными инструментами. При всем этом характерен поочередный переход от предварительный обработке к чистовой.

Последующий шаг проверки оптимальности УП – оценка правильного выбора режимов резания. При предварительный обработке нужно достигнуть наибольшей производительности, при всем этом аспектом выбора режима резания является финансовая стойкость инструмента. При чистовой обработке определяющую роль играют требования точности и шероховатости обработанной поверхности.

В процессе отладки программки нужно проверить соответствие заложенных режимов резания способностям инструмента и станка, надежности закрепления заготовки. Повышенное внимание следует уделить появлению вибраций, т.к. вибрации содействуют разрушению инструмента и завышенному износу узлов станка. Погасить вибрацию можно методом конфигурации скорости резания, подачи либо глубины резания. Более нередко вибрации появляются при срезании тонких стружек, потому самый обычной прием гашения вибрации – повышение подачи на оборот. Появлению вибраций содействует также очень острая кромка, при ее затуплении вибрации могут закончится самопроизвольно. Накрепко гасит вибрации фаска на режущей кромке, притупляющая лезвие инструмента. Фаску делают на фронтальной поверхности режущей части инструмента под углом -15 º. Фаску можно выполнить с помощью алмазного бруска не снимая инструмент со станка.

При токарной обработке и сверлении значимым показателем верно избранных режимов резания является нрав схода стружки. Сливная стружка представляет опасность для инструмента т.к. не удаляется без помощи других из зоны резания. Лучшей по всем показателям является дробленая стружка. Решить делему дробления стружки можно 3-мя методами:

Конфигурацией движения рабочих органов;

Приданием фронтальной поверхности инструмента соответственной формы;

Режимами резания.

Изменение движения рабочих органов приводит к усложнению УП, также к повышению времени обработки. Более многообещающим является применение специальной заточки инструмента либо применение инструмента с СМП с заложенными функциями стружкодробления. Также дробления стружки можно достигнуть увеличивая подачу и (либо) снижая скорость резания.

В ряде всевозможных случаев, к примеру при программировании сложного контура детали целенаправлено выполнить прорисовку движения режущего инструмента с помощью программных средств.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Наладка станков с ЧПУ.:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Наладка станков с ЧПУ.