Точность обработки на станках с ЧПУ.

Точность обработки на станках с ЧПУ.


Работая в автоматическом либо автоматическом режиме станок с ЧПУ сначала должен обеспечить точность изготовляемых деталей, которая находится в зависимости от суммарной погрешности. Суммарная погрешность в свою очередь складывается из ряда причин:

- точность станка;

- точность системы управления;

- погрешности установки заготовки;

- погрешности наладки инструментов на размер;

- погрешности наладки станка на размер;

- погрешности производства инструмента;

- размерный износ режущего инструмента;

- твердость системы СПИД.

Под точностью станка понимают, сначала, его геометрическую точность, т.е. точность в ненагруженном состоянии. Различают станки 4 классов точности: Н (обычной), П (завышенной), В (высочайшей), А (особо высочайшей). При проверке станков на соответствие нормам точности выявляют точность геометрических форм и положения базисных поверхностей, точность движений по направляющим, точность расположения осей вращения, точность обработанных поверхностей, шероховатость обработанных поверхностей.



Точность станков с ЧПУ охарактеризовывают дополнительно последующие специальные проявления: точность линейного позиционирования рабочих органов, величина зоны нечувствительности, т.е. отставание при смене направления движения, точность возврата, стабильность выхода в заданную точку, точность в режиме радиальный интерполяции, стабильность положения инструмента после автоматической смены.

Необходимо подчеркнуть, что для станков с ЧПУ стабильность выхода рабочих органов в заданную точку нередко важнее чем сама точность станка. Для сохранения точности станка в течении долгого времени эксплуатации нормы геометрической точности при изготовлении станка по сопоставлению с нормативными ужесточают на 40%, резервируя тем припас на изнашивание.

Точность системы управления. Точность системы управления, сначала, связывают с работой в режиме интерполяции – режим при котором система осуществляется управления сразу несколькими осями. Отличия, связанные с работой интерполятора не превосходят цены дискреты. Для современных станков с ценой единичных импульсов 0,001-0,002 мм погрешность является малозначительной, но проявляется в виде отклонений микрогеометрии, т.е. шероховатости.

Очень существенными возможно окажутся погрешности, не зависящие от работы интерполятора, но проявляющиеся в режиме интерполяции. Их предпосылкой является периодическая ошибка в передаче движения приводами подач. Эти ошибки появляются в кинематической цепи движок привода подач – редуктор – ходовой винт – датчик. При движении по одной оси такие ошибки появляются виде неравномерности движения рабочих органов и фактически не оказывают влияние на итог обработки. Но при движении по нескольким осям неравномерность движения даже по одной оси приводит к погрешности обработки виде волнистости обработанной поверхности.

Погрешности установки заготовок. Погрешность установки определяется суммой погрешностей базирования и закрепления. Погрешность базирования появляется вследствие несовмещения установочной базы с измерительной. На станках с ЧПУ имеется возможность заслуги более больших точностей, когда за один установ обрабатывают измерительные базы и все поверхности, размеры которых отсчитаны от этих баз.

При закреплении заготовок вероятны ее смещения под действием зажимных сил. Смещение заготовки из положения определяемого установочными элементами приспособления, происходит вследствие деформаций отдельных звеньев цепи: заготовки, установочных частей, корпуса приспособления. В связи с неоднородностью свойства поверхностей и непостоянностью удельных нагрузок восполнить возникающие деформации с помощью корректировки инструмента нереально.

Погрешности наладки инструментов на размер. При наладке инструмента на размер вне станка независимо от точности применяемого прибора появляются погрешности. Эти отличия определяются погрешностью самого прибора и погрешностью закрепления налаженного на размер инструмента. Такую погрешность компенсируют после пробного прохода.


Загрузка...

Погрешности наладки станка на размер. Наладка станка на размер заключается в согласованной установке налаженного на размер режущего инструмента, рабочих частей станка и базирующих частей приспособления в положение, которое с учетом явлений происходящих в процессе обработки, обеспечивает получение требуемого размера. Погрешность наладки станка появляется вследствие того, что нереально расположить рабочие элементы станка и инструменты точно в расчетное положение. Для обеспечения требуемой точности производства наладчик употребляет пробные ходы. Под регулировкой установочного размера понимают восстановление установочного размера, изменившегося вследствие размерного изнашивания инструментов либо температурной деформации системы. Для того чтоб уменьшить количество подналадок в протяжении обработки партии деталей нужно верно избрать установочный размер. Рекомендуется установочный размер выбирать таким макаром, чтоб он отстоял от нижней либо верхней границы поля допуска на 1/5 поля. Поближе к нижней границе следует налаживать инструменты при обработке внешних поверхностей, а поближе к верхней при обработке внутренних поверхностей.

Погрешности производства инструмента. При фасонной токарной обработке поверхность формируется разными точками, лежащими на округленной части резца. Современные УЧПУ позволяют программировать корректировку на радиус инструмента. При отсутствии таковой способности нужно радиус закругления при верхушке резца учесть при составлении программки обработки. Нужно держать в голове о том, что для режущий инструмент изготавливают с некоторой допустимой погрешностью, которую также нужно учесть при программировании обработки.

Размерный износ режущего инструмента. В процессе обработки режущий инструмент подвержен изнашиванию, что в свою очередь оказывает влияние на погрешность обработки. Аспектом износа является размер площадки износа по задней грани. Изнашивание инструмента заносит в первоначальную наладку периодическую погрешность т.е. действительный размер обработанной поверхности выходит за границы поля допуска, через некий интервал времени, требуется подналадка. Период подналадки находится в зависимости от интенсивности изнашивания инструмента. Корректировка (подналадка) на износ инструмента может быть автоматической либо ручной. При ручной корректировки оператор заносит конфигурации в наладку через определенный интервал времени, а при автоматической корректировку размера производит система ЧПУ по программке.

Твердость системы СПИД. Упругие деформации. Как отмечалось ранее, система СПИД представляет собой упругую систему. Под жесткостью упругой системы понимают ее способность оказывать сопротивления деформирующему действию. При недостаточной жесткости под действием сил резания происходит деформация системы СПИД, что вызывает погрешности формы и размеров обработанной поверхности. Погрешности связанные с недостаточной жесткостью системы тем выше, чем выше нагрузки (т.е. чем больше силы резания). Для уменьшения обозначенных погрешностей нужно уменьшить размер снимаемого за один проход слоя металла. Стоит отметить, что станки с ЧПУ обычно имею беспощадность на 40-50% выше чем универсальное оборудование, что позволяет вести обработку за наименьшее количество проходов.

Термические деформации и деформации от внутренних напряжений заготовки. В процессе работы оборудования происходит нагрев всех частей и узлов станка. Эти деформации очень существенны, к примеру нагрев железного стержня длиной 1м на 1º С приводит к удлинению его на 11 мкм.

Термические деформации протекают активно в исходный период работы станка после этого величина деформации стабилизируется и не оказывает влияние на последующую работу. Конфигурации протекающие в исходный период могут существенно воздействовать на точность обработки, потому нужен прогрев станка до начала обработки деталей. Также следует избегать длительных остановок оборудования.

Тепло, выделяемое в зоне резания, содействует нагреву заготовки, в особенности при многопроходной предварительный обработке на больших скоростях резания. При всем этом происходит ее деформация. Для того, чтоб получить высшую точность нужно до чистовой обработки обеспечить остывание заготовки. Для этих целей используют обработку с внедрением СОЖ, а при обработке нескольких заготовок (на многоцелевых) станках употребляют также рациональную схему обработки, при которой осуществляется выдержка времени на стабилизацию температуры. Не считая того, высокоточные станки устанавливают в термоконстантных помещениях.

Заготовкам присущи внутренние напряжения, образующиеся при неравномерном охлаждении отдельных частей заготовки при их изготовлении. Со временем внутренние напряжения выравниваются, а заготовка деформируется. В особенности интенсивно протекает процесс деформации после снятия поверхностных слоев, имеющих самые большие напряжения. Для уменьшения воздействия таких деформаций следует делить предварительные и чистовые деформации, а для получения высокоточных деталей следует меж предварительный и чистовой операцией делать естественное либо искусственное старение.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Точность обработки на станках с ЧПУ.:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Точность обработки на станках с ЧПУ.