Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 8 страница

Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и характеристики сплавов. Диаграмма состояния. 8 страничка


Обработка стали холодом

Высокоуглеродистые и многие легированные стали имеют температуру конца мартенситного перевоплощения (Мк) ниже 0oС. Потому в структуре стали после закалки наблюдается существенное количество остаточного аустенита, который понижает твердость изделия, также усугубляет магнитные свойства. Для устранения аустенита остаточного проводят дополнительное остывание детали в области отрицательных температур, до температуры ниже т. Мк (- 80oС). Обычно для этого употребляют сухой лед.

Такая обработка именуется обработкой стали холодом.

Обработку холодом нужно проводить сходу после закалки, чтоб не допустить стабилизации аустенита. Повышение твердости после обработки холодом обычно составляет 1…4 HRC.

После обработки холодом сталь подвергают низкому отпуску, потому что обработка холодом не понижает внутренних напряжений.

Обработке холодом подвергают детали шарикоподшипников, четких устройств, измерительные инструменты.

Упрочнение способом пластической деформации



Основное предназначение способов механического упрочнения поверхности – увеличение усталостной прочности.

Способы механического упрочнения – наклепывание поверхностного слоя на глубину 0,2…0,4 мм.

Разновидностями являются дробеструйная обработка и обработка роликами.

Дробеструйная обработка – обработка дробью поверхности готовых деталей.

Осуществляется при помощи особых дробеструйных установок, выбрасывающих железную либо чугунную дробь на поверхность обрабатываемых деталей. Поперечник дроби – 0,2…4 мм. Удары дроби вызывают пластическую деформацию на глубину 0,2…0,4 мм.

Используют для упрочнения деталей в канавках, на выступах. Подвергают изделия типа пружин, рессор, звенья цепей, гусениц, гильзы, поршни, зубчатые колеса.

При обработке роликами деформация осуществляется давлением ролика из твердого металла на поверхность обрабатываемого изделия.

При усилиях на ролик, превосходящих предел текучести обрабатываемого материала, происходит наклеп на подходящую глубину. Обработка улучшает микрогеометрию. Создание остаточных напряжений сжатия увеличивает предел вялости и долговечность изделия.

Обкатка роликами используется при обработке шеек валов, проволоки, при калибровке труб, прутьев.

Не требуется особое оборудование, можно использовать токарные либо строгальные станки.

Лекция 17

Конструкционные материалы. Легированные стали.

1. Конструкционные стали.

2. Легированные стали

3. Воздействие частей на полиморфизм железа

4. Воздействие легирующих частей на перевоплощения в стали

5. Воздействие легирующих частей на перевоплощение перлита в аустенит.

6. Воздействие легирующих частей на перевоплощение переохлажденного аустенита.

7. Воздействие легирующих частей на мартенситное перевоплощение

8. Воздействие легирующих частей на преврашения при отпуске.

9. Систематизация легированных сталей

Конструкционные стали.

К конструкционным сталям, используемым для производства различных деталей машин, предъявляют последующие требования:

· сочетание высочайшей прочности и достаточной вязкости

· отличные технологические характеристики

· экономичность

· недефицитность

Высочайшая конструкционная крепкость стали, достигается методом оптимального выбора хим состава, режимов термообработки, способов поверхностного упрочнения, улучшением металлургического свойства.

Решающая роль в составе конструкционных сталей отводится углероду. Он наращивает крепкость стали, но понижает пластичность и вязкость, увеличивает порог хладоломкости. Потому его содержание регламентировано и изредка превосходит 0,6 %.

Воздействие на конструкционную крепкость оказывают легирующие элементы. Увеличение конструкционной прочности при легировании связано с обеспечением высочайшей прокаливаемости, уменьшением критичной скорости закалки, измельчением зерна.

Применение упрочняющей термообработки улучшает комплекс механических параметров.

Металлургическое качество оказывает влияние на конструкционную крепкость. Незапятнанная сталь при одних и тех же прочностных свойствах имеет завышенные свойства надежности.


Загрузка...

Легированные стали

Элементы, специально вводимые в сталь в определенных концентрациях с целью конфигурации ее строения и параметров, именуются легирующими элементами, а стали – легированными.

Cодержание легируюшихх частей может изменяться в очень широких границах: хром либо никель – 1% и поболее процентов; ванадий, молибден, титан, ниобий – 0,1… 0,5%; также кремний и марганец – более 1 %. При содержании легирующих частей до 0,1 % – микролегирование.

В конструкционных сталях легирование осуществляется с целью улучшения механических параметров (прочности, пластичности). Не считая того изменяются физические, хим, эксплуатационные характеристики.

Легирующие элементы увеличивают цена стали, потому их внедрение должно быть строго обоснованно.

Плюсы легированных сталей:

· особенности обнаруживаются в термически обработанном состоянии, потому изготовляются детали, подвергаемые термообработке;

· усовершенствованные легированные стали обнаруживают более высочайшие характеристики сопротивления пластическим деформациям ( );

· легирующие элементы стабилизируют аустенит, потому прокаливаемость легированных сталей выше;

· может быть внедрение более «мягких» охладителей (понижается брак по закалочным трещинкам и короблению), потому что тормозится распад аустенита;

· увеличиваются припас вязкости и сопротивление хладоломкости, что приводит к увеличению надежности деталей машин.

Недочеты:

· подвержены обратимой отпускной хрупкости II рода;

· в высоколегированных сталях после закалки остается аустенит остаточный, который понижает твердость и сопротивляемость вялости, потому требуется дополнительная обработка;

· склонны к дендритной ликвации, потому что скорость диффузии легирующих частей в железе мала. Дендриты обедняются, а границы – междендритный материал – обогащаются легирующим элементом. Появляется строчечная структура после ковки и прокатки, неоднородность параметров повдоль и поперек деформирования, потому нужен диффузионный отжиг.

· склонны к образованию флокенов.

Флокены – светлые пятна в изломе в поперечном сечении – маленькие трещинкы с различной ориентацией. Причина их возникновения – выделение водорода, растворенного в стали.

При резвом охлаждении от 200o водород остается в стали, выделяясь из твердого раствора, вызывает огромное внутреннее давление, приводящее к образованию флокенов.

Меры борьбы: уменьшение содержания водорода при выплавке и понижение скорости остывания в интервале флокенообразования.

Воздействие частей на полиморфизм железа

Все элементы, которые растворяются в железе, оказывают влияние на температурный интервал существование его аллотропических модификаций (А= 911oС, А=1392oС).

Зависимо от расположения частей в повторяющейся системе и строения кристаллической решетки легирующего элемента вероятны варианты взаимодействия легирующего элемента с железом. Им соответствуют и типы диаграмм состояния сплавов системы железо – легирующий элемент (рис. 17.1)

Большая часть частей либо увеличивают А и понижают А, расширяя существовавшие –модификации (рис.17.1.а), либо понижают А4 и увеличивают А, сужая область существования – модификации (рис.17.1.б).

Рис. 17.1. Схематические диаграммы состояния Fe – легирующий элемент. а – для частей, расширяющих область существования –модификации; б – для частей, сужающих область существования –модификации

Выше определ¨нного содержания марганца, никеля и других частей, имеющих гранецентрированную кубическую решетку, – состояние существует как размеренное от комнатной температуры до температуры плавления, такие сплавы на базе железа именуются аустенитными.

При содержании ванадия, молибдена, кремния и других частей, имеющих объемно-центрированную кубическую решетку. выше определ¨нного предела устойчивым при всех температурах является – состояние. Такие сплавы на базе железа именуются ферритными.

Аустенитные и ферритные сплавы не имеют перевоплощений при нагреве и охлаждении.

Воздействие легирующих частей на перевоплощения в стали

Воздействие легирующих частей на перевоплощение перлита в аустенит.

Легирующие элементы почти всегда растворяются в аустените, образуя твердые смеси замещения. Легированные стали требуют более больших температур нагрева и поболее долговременной выдержки для получения однородного аустенита, в каком растворяются карбиды легирующих частей.

Малая склонность к росту аустенитного зерна – технологическое преимущество большинства легированных сталей. Все легирующие элементы понижают склонность аустенитного зерна к росту, не считая марганца и бора. Элементы, не образующие карбидов (кремний, кобальт, медь, никель), слабо оказывают влияние на рост зерна. Карбидообразующие элементы (хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан) очень размельчают зерно.

Воздействие легирующих частей на перевоплощение переохлажденного аустенита.

По воздействию на устойчивость аустенита и на форму С-образных кривых легирующие элементы делятся на две группы.

Элементы, которые растворяются в феррите и цементите (кобальт, кремний, алюминий, медь, никель), оказывают только количественное воздействие на процессы перевоплощения. Замедляют перевоплощение (большая часть частей), либо ускоряют его (кобальт) (рис.17.2 а)

Рис 17.2. Воздействие легирующих частей на перевоплощение переохлажденного аустенита: а – некарбидообразующие элементы; б — карбидообразующие элементы

Карбидообразующие элементы (хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан) заносят и высококачественные конфигурации в кинетику изотермического перевоплощения. При различных температурах они по различному оказывают влияние на скорость распада аустенита: при температуре 700…500oС — замедляют перевоплощение в перлитной области, при температуре 500…400oС (образование троостита) – очень очень замедляют перевоплощение, при температуре 400…300oС (промежуточное перевоплощение) – замедляет перевоплощение аустенита в бейнит, но меньше, чем образование троостита. Это отражается на форме С-образных кривых: наблюдаются два максимума скорости изотермического распада, разбитых областью высочайшей стойкости переохлажденного аустенита (рис. 17.2 б )

Температура наибольшей стойкости аустенита находится в зависимости от карбидообразующего элемента: хром – 400…500oС, вольфрам – 500…550oС, молибден – 550…575oС, ванадий – 575…600oС. Время наибольшей стойкости при данной температуре увеличивается с повышением степени легированности (очень велико для высоколегированных сталей).

Принципиальным является замедление скорости распада. Это содействует более глубочайшей прокаливаемости и переохлаждению аустенита до интервала мартенситного перевоплощения при более неспешном охлаждении (масло, воздух). Наращивают прокаливаемость хром, никель, молибден, марганец, в особенности при совместном легировании

Воздействие легирующих частей на мартенситное перевоплощение

При нагреве большая часть легирующих частей растворяются в аустените. Карбиды титана и ниобия не растворяются. Эти карбиды тормозят рост аустенитного зерна при нагреве и обеспечивают получение мелкоигольчатого мартенсита при закалке. Другие карбидообразующие элементы, также некарбидообразующие, при нагреве растворяются в аустените и при закалке образуют легированный мартенсит.

Некие легирующие элементы (алюминий, кобальт) увеличивают мартенситную точку и уменьшают количество остаточного аустенита, другие не оказывают влияние на эту точку (кремний). Большая часть частей понижают мартенситную точку и наращивают количество остаточного аустенита.

Воздействие легирующих частей на преврашения при отпуске.

Легирующие элементы замедляют процесс распада мартенсита: никель, марганец – некординально; хром, молибден, кремний – приметно. Это связано с тем, что процессы при отпуске имеют диффузионный нрав, а большая часть частей замедляют карбидное перевоплощение. Легированные стали сохраняют структуру мартенсита отпуска до температуры 400…500oС. Потому что в легированных сталях сохраняется существенное количество остаточного аустенита, то перевоплощение его в мартенсит отпуска содействует сохранению твердости до больших температур.

Таким макаром, легированные стали при отпуске нагревают до более больших температур либо наращивают выдержку.

Систематизация легированных сталей

Стали классифицируются по нескольким признакам.

1. По структуре после остывания на воздухе выделяются три главных класса сталей:

· перлитный;

· мартенситный;

· аустенитный

Стали перлитного класса характеризуются малым содержанием легирующих частей; мартенситного – более значимым содержанием; аустенитного – высочайшим содержанием легирующих частей.

Систематизация связана с кинетикой распада аустенита. Диаграммы изотермического распада аустенита для сталей разных классов представлены на рис. 17.3

Рис.17.3. Диаграммы изотермического распада аустенита для сталей перлитного (а), мартенситного (б) и аустенитного (в) классов

По мере роста содержания легирующих частей устойчивость аустенита в перлитной области увеличивается, а температупная область мартенситного перевоплощения понижается.

Для сталей перлитного класса кривая скорости остывания на воздухе пересекает область перлитного распада (рис. 17.3.а), потому образуются структуры перлита, сорбита либо троостита.

Для сталей мартенситного класса область перлитного распада сдвинута на право (рис.17.3 б). Остывание на воздухе не приводит к превращению в перлитной области. Аустенит переохлаждается до температуры мартенситного перевоплощения и происходит образование мартенсита.

Для сталей аустенитного класса повышение содержания углерода и легирующих частей сдвигает на право область перлитного распада, также понижает мартенситную точку, переводя ее в область отрицательных температур (рис. 17.3.в). Сталь охлаждается на воздухе до комнатной температуры, сохраняя аустенитное состояние.

2. По степени легирования (по содержанию легирующих частей):

· низколегированные – 2,5…5 %;

· среднелегированные – до 10 %;

· высоколегированные – более 10%.

3. По числу легирующих частей:

· трехкомпонентные (железо, углерод, легирующий элемент);

· четырехкомпонентные (железо, углерод, два легирующих элемента) и т.д..

4. По составу:

никелевые, хпомистые, хромоникелевые, хромоникельмолибденовые и т.д. (признак– наличие тех либо других легирующих частей).

5. По предназначению:

· конструкционные;

· инструментальные (режущие, мерительные, штамповые);

· стали и сплавы с особенными качествами (резко выраженные характеристики –нержавеющие, жаропрочные и термоустойчивые, износостойкие, с особенными магнитными и электронными качествами).

Лекция 18

Конструкционные стали. Классификафия конструкционных сталей.

1. Систематизация конструкционных сталей

2. Углеродистые стали.

3. Цементуемые и улучшаемые стали

4. Цементуемые стали.

5. Улучшаемые стали.

6. Прочные, пружинные, шарикоподшипниковые, износоустойчивые и автоматные стали

7. Прочные стали.

8. Пружинные стали.

9. Шарикоподшипниковые стали.

10. Стали для изделий, работающих при низких температурах

11. Износоустойчивые стали.

12. Автоматные стали.

Систематизация конструкционных сталей

Машиностроительные стали созданы для производства разных деталей машин и устройств.

Они классифицируются:

· по хим составу ( углеродистые и легированные);

· по обработке (цементуемые, улучшаемые);

· по предназначению (пружинные, шарикоподшипниковые).

Углеродистые стали.

Низкоуглеродистые стали 05 кп, 08, 10, 10 пс владеют малой прочностью высочайшей пластичностью. Используются без термообработки для производства малонагруженных деталей – шайб, прокладок и т.п.

Среднеуглеродистые стали 35, 40, 45 используются после нормализации, теплового улучшения, поверхностной закалки.

В нормализованном состоянии по сопоставлению с низкоотпущенным владеют большей прочностью, но наименьшей пластичностью. После теплового улучшения наблюдается лучшее сочетание механических параметров. После поверхностной закалки владеют высочайшей поверхностной твердостью и сопротивлением износу.

Высокоуглеродистые стали 60, 65, 70,75 употребляются как рессорно-пружинные после среднего отпуска. В нормализованном состоянии – для прокатных валков, шпинделей станков.

Плюсы углеродистых высококачественных сталей – дешевизна и технологичность. Но из-за малой прокаливаемости эти стали не обеспечивают требуемый комплекс механических параметров в деталях сечением более 20 мм.

Цементуемые и улучшаемые стали

Цементуемые стали.

Употребляются для производства деталей, работающих на износ и подвергающихся действию переменных и ударных нагрузок. Детали должны соединять высшую поверхностную крепкость и твердость и достаточную вязкость сердцевины.

Цементации подвергаются низкоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,25%, что позволяет получить вязкую сердцевину. Для деталей, работающих с большенными нагрузками, используются стали с завышенным содержанием углерода (до 0,35 %).

С увеличением содержания углерода крепкость сердцевины возрастает, а вязкость понижается. Детали подвергаются цианированию и нитроцементации.

Цементуемые углеродистые стали 15,20,25 употребляются для производства деталей маленького размера, работающих в критериях изнашивания при малых нагрузках (втулки, валики, оси, шпильки и др.). Твердость на поверхности составляет 60…64 HRC, сердцевина остается мягенькой.

Цементуемые легированные стали используют для более больших и тяжелонагруженных деталей, в каких нужно иметь, не считая высочайшей твердости поверхности, довольно крепкую сердцевину (кулачковые муфты, поршни, пальцы, втулки).

Хромистые стали 15Х, 20Х употребляются для производства маленьких изделий обычный формы, цементуемых на глубину h =1…1,5 мм. При закалке с остыванием в масле, выполняемой после цементации, сердцевина имеет бейнитное строение. Вследствие этого хромистые стали владеют более высочайшими прочностными качествами при несколько наименьшей пластичности в сердцевине и большей прочностью в цементованном слое.

Дополнительное легирование хромистых сталей ванадием (сталь 15ХФ), содействует получению более маленького зерна, что улучшает пластичность и вязкость.

Никель наращивает глубину цементованного слоя, препятствует росту зерна и образованию грубой цементитной сетки, оказывает положительное воздействие на характеристики сердцевины. Хромоникелевые стали 20ХН, 12ХН3А используют для производства деталей средних и огромных размеров, работающих на износ при огромных нагрузках (зубчатые колеса, шлицевые валы). Одновременное легирование колченогом и никелем, который растворяется в феррите, наращивает крепкость, пластичность и вязкость сердцевины и цементованного слоя. Стали не достаточно чувствительны к перегреву. Большая устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитного и промежного перевоплощений обеспечивает высшую прокаливаемость хромоникелевых сталей и позволяет проводить закалку больших деталей с остыванием в масле и на воздухе.

Стали, дополнительно легированные вольфрамом либо молибденом (18Х2Н4ВА, 18Х2Н4МА), используют для производства больших тяжелонагруженных деталей. Эти стали являются наилучшими конструкционными сталями, но дефицитность никеля ограничивает их применение.

Хромомарганцевые стали используют заместо дорогих хромоникелевых, но эти стали наименее устойчивы к перегреву и имеют наименьшую вязкость. Введение маленького количества титана (0,06…0,12 %) уменьшает склонность стали к перегреву (стали 18ХГТ, 30ХГТ).

С целью увеличения прочности используют легирование бором (0,001…0,005 %) 20ХГР, но бор содействует росту зерна при нагреве.

Улучшаемые стали.

Стали, подвергаемые тепловому улучшению, обширно используют для производства разных деталей, работающих в сложных напряженных критериях ( при действии различных нагрузок, в том числе переменных и динамических). Стали получают структуру сорбита, отлично воспринимающую ударные нагрузки. Принципиальное значение имеет сопротивление хрупкому разрушению.

Улучшению подвергаются среднеуглеродистые стали с содержанием углерода 0,30…0,50 %.

Улучшаемые углеродистые стали 35, 40, 45 дешевы, из их изготавливают детали, испытывающие маленькие напряжения (сталь 35), и детали, требующие завышенной прочности (стали 40, 45). Но тепловое улучшение этих сталей обеспечивает высочайший комплекс механических параметров исключительно в деталях маленького сечения, потому что стали владеют низкой прокаливаемостью. Стали этой группы можно использовать и в нормализованном состоянии.

Детали, требующие высочайшей поверхностной твердости при вязкой сердцевине (зубчатые колеса, валы, оси, втулки), подвергаются поверхностной закалке токами высочайшей частоты. Для снятия напряжений проводят маленький отпуск.

Улучшаемые легированные стали.

Улучшаемые легированные стали используют для более больших и поболее нагруженных ответственных деталей. Стали владеют наилучшим комплексом механических параметров: выше крепкость при сохранении достаточной вязкости и пластичности, ниже порог хладоломкости.

Хромистые стали 30Х, 40Х, 50Х употребляются для производства маленьких средненагруженных деталей. Эти стали склонны к отпускной хрупкости, потому после высочайшего отпуска остывание должно быть резвым.

Увеличение прокаливаемости достигается микролегированием бором (35ХР). Введение в сталь ванадия существенно наращивает вязкость (40ХФА).

Хромокремнистые (33ХС) и хромокремниймарганцевые (хромансил) (25ХГСА) стали владеют высочайшей прочностью и умеренной вязкостью. Стали хромансилы владеют высочайшей свариваемостью, из их изготавливают стыковочные сварные узлы, крепления, крепежные и другие детали. Обширно используются в автомобилестроении и авиации.

Хромоникелевые стали 45ХН, 30ХН3А отличаются неплохой прокаливаемостью, прочностью и вязкостью, но чувствительны к обратимой отпускной хрупкости. Для уменьшения чувствительности вводят молибден либо вольфрам. Ванадий содействует измельчению зерна.

Стали 36Х2Н2МФА, 38ХН3ВА др. владеют наилучшими качествами, относятся к мартенситному классу, слабо разупрочняются при нагреве до 300…400 oС. из их делаются валы и роторы турбин, тяжелонагруженные детали редукторов и компрессоров.

Прочные, пружинные, шарикоподшипниковые, износоустойчивые и автоматные стали

Прочные стали.

Прочными именуют стали, имеющие предел прочности более 1500 МПа, который достигается подбором хим состава и хорошей термообработки.

Таковой уровень прочности можно получить в среднеуглеродистых легированных сталях, (30ХГСН2А,40ХН2МА), применяя закалку с низким отпуском (при температуре 200…250oС) либо изотермическую закалку с получением структуры нижнего бейнита.

После изотермической закалки среднеуглеродистые легированные стали имеют несколько наименьшую крепкость, но огромную пластичность и вязкость. Потому они более надежны в работе, чем закаленные и низкоотпущенные.

При высочайшем уровне прочности закаленные и низкоотпущенные среднеуглеродистые стали владеют завышенной чувствительностью к концентраторам напряжения, склонностью к хрупкому разрушению, потому их рекомендуется использовать для работы в критериях плавного нагружения.

Легирование вольфрамом, молибденом, ванадием затрудняет разупрочняющие процессы при температуре 200…300 oС, содействует получению маленького зерна, понижает порог хладоломкости, увеличивает сопротивление хрупкому разрушению.

Высочайшая крепкость может быть получена и за счет термомеханической обработки.

Стали 30ХГСА, 38ХН3МА после низкотемпературной термомеханической обработки имеют предел прочности 2800 МПа, относительное удлинение и ударная вязкость растут вдвое по сопоставлению с обыкновенной термообработкой. Это связано с тем, что частичное выделение углерода из аустенита при деформации упрощает подвижность дислокаций снутри кристаллов мартенсита, что содействует повышению пластичности.

Мартенситно-стареющие стали (03Н18К9М5Т, 04Х11Н9М2Д2ТЮ) превосходят по конструкционной прочности и технологичности среднеуглеродистые легированные стали. Они владеют малой чувствительностью к надрезам, высочайшим сопротивлением хрупкому разрушению и низким порогом хладоломкости при прочности около 2000 МПа.

Мартенситно-стареющие стали представляют собой безуглеродистые сплавы железа с никелем (8..25 %), дополнительно легированные кобальтом, молибденом, титаном, алюминием, колченогом и другими элементами. Благодаря высочайшему содержанию никеля, кобальта и малой концентрации углерода в итоге закалки в воде либо на воздухе фиксируется высокопластичный, но низкопрочный железоникелевый мартенсит, пересыщенный легирующими элементами. Основное упрочнение происходит в процессе старения при температуре 450…550 oС за счет выделения из мартенситной матрицы когерентно с ней связанных мелкодисперсных фаз. Мартенситно-стареющие стали владеют высочайшей конструкционной прочностью в интервале температур от криогенных до 500 oС и рекомендуются для производства корпусов ракетных движков, стволов артиллерийского и стрелкового орудия, корпусов подводных лодок, батискафов, высоконагруженных дисков турбомашин, зубчатых колес, шпинделей, червей и т.д.

Пружинные стали.

Пружины, рессоры и другие упругие элементы являются важными деталями разных машин и устройств. В работе они испытывают неоднократные переменные нагрузки. Под действием нагрузки пружины и рессоры упруго деформируются, а после прекращения деяния нагрузки восстанавливают свою первоначальную форму и размеры. Особенностью работы будет то, что при значимых статических и ударных нагрузках они должны испытывать только упругую деформацию, остаточная деформация не допускается. Главные требования к пружинным сталям – обеспечение больших значений пределов упругости, текучести, выносливости, также нужной пластичности и сопротивления хрупкому разрушению, стойкости к релаксации напряжений.

Пружины работают в области упругих деформаций, когда меж действующим напряжением и деформацией наблюдается пропорциональность. При долговременной работе пропорциональность нарушается из-за перехода части энергии упругой деформации в энергию пластической деформации. Напряжения при всем этом понижаются.

Самопроизвольное понижение напряжений при неизменной суммарной деформации именуется релаксацией напряжений.

Релаксация приводит к понижению упругости и надежности работы пружин.

Пружины делаются из углеродистых (65, 70) и легированных (60С2, 50ХГС, 60С2ХФА, 55ХГР) конструкционных сталей.

Для упрочнения пружинных углеродистых сталей используют прохладную пластическую деформацию средством дробеструйной и гидроабразивной обработок, в процессе которых в поверхностном слое деталей наводятся остаточные напряжения сжатия.

Завышенные значения предела упругости получают после закалки со средним отпуском при температуре 400…480 oС.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 8 страница:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 8 страница