Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 11 страница

Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и характеристики сплавов. Диаграмма состояния. 11 страничка


Для производства деталей деформированием при температуре выше 500oС употребляют () – латуни. Из двухфазных латуней изготавливают листы, прутья и другие заготовки, из которых следующей механической обработкой изготавливают детали. Обрабатываемость резанием улучшается присадкой в состав латуни свинца, к примеру, латунь марки ЛС59-1, которую именуют “автоматной латунью”.

Латуни имеют неплохую коррозионную стойкость, которую можно повысить дополнительно присадкой олова. Латунь ЛО70-1 стойка против коррозии в морской воде и именуется “морской латунью“.

Добавка никеля и железа увеличивает механическую крепкость до 550 МПа.

Литейные латуни также маркируются буковкой Л, После буквенного обозначения основного легирующего элемента (цинк) и каждого следующего ставится цифра, указывающая его усредненное содержание в сплаве. К примеру, латунь ЛЦ23А6Ж3Мц2 содержит 23 % цинка, 6 % алюминия, 3 % железа, 2 % марганца.. Лучшей жидкотекучестью обладает латунь марки ЛЦ16К4. К литейным латуням относятся латуни типа ЛС, ЛК, ЛА, ЛАЖ, ЛАЖМц. Литейные латуни не склонны к ликвации, имеют сосредоточенную усадку, отливки получаются с высочайшей плотностью.



Латуни являются неплохим материалом для конструкций, работающих при отрицательных температурах.

Бронзы

Сплавы меди с другими элементами не считая цинка назаваются бронзами.

Бронзы разделяются на деформируемые и литейные.

При маркировке деформируемых бронз на первом месте ставятся буковкы Бр, потом буковкы, указывающие, какие элементы, не считая меди, входят в состав сплава. После букв идут числа, показавающие содержание компонент в сплаве. К примеру, марка БрОФ10-1 значит, что в бронзу заходит 10 % олова, 1 % фосфора, остальное – медь.

Маркировка литейных бронз также начинается с букв Бр, потом указываются буквенные обозначения легирующих частей и ставится цифра, указывающая его усредненное содержание в сплаве. К примеру, бронза БрО3Ц12С5 содержит 3 % олова, 12 % цинка, 5 % свинца, остальное – медь.

Оловянные бронзы При сплавлении меди с оловом образуются твердые смеси. Эти сплавы очень склонны к ликвации из-за огромного температурного интервала кристаллизации. Благодаря ликвации сплавы с содержанием олова выше 5 % имеют в структуре эвтектоидную составляющую Э(), состоящую из мягенькой и жесткой фаз. Такое строение является подходящим для деталей типа подшипников скольжения: мягенькая фаза обеспечивает неплохую прирабатываемость, твердые частички делают износостойкость. Потому оловянные бронзы являются неплохими антифрикционными материалами.

Оловянные бронзы имеют низкую объемную усадку (около 0,8 %), потому употребляются в художественном литье.

Наличие фосфора обеспечивает неплохую жидкотекучесть.

Оловянные бронзы разделяются на деформируемые и литейные.

В деформируемых бронзах содержание олова не должно превосходить 6 %, для обеспечения нужной пластичности, БрОФ6,5-0,15.

Зависимо от состава деформируемые бронзы отличаются высочайшими механическими, противокоррозионными, антифрикционными и упругими качествами, и употребляются в разных отраслях индустрии. Из этих сплавов изготавливают прутья, трубы, ленту, проволоку.

Литейные оловянные бронзы, БрО3Ц7С5Н1, БрО4Ц4С17, используются для производства пароводяной арматуры и для отливок антифрикционных деталей типа втулок, венцов червячных колес, вкладышей подшипников.

Дюралевые бронзы, БрАЖ9-4, БрАЖ9-4Л, БрАЖН10-4-4.

Бронзы с содержанием алюминия до 9,4 % имеют однофазовое строение – твердого раствора. При содержании алюминия 9,4…15,6 % сплавы системы медь – алюминий двухфазные и состоят из – и – фаз.

Хорошими качествами владеют дюралевые бронзы, содержащие 5…8 % алюминия. Повышение содержания алюминия до 10…11 % вследствие возникновения – фазы ведет к резкому увеличению прочности и сильному понижению пластичности. Дополнительное увеличение прочности для сплавов с содержанием алюминия 8…9,5 % можно достигнуть закалкой.

Положительные особенности дюралевых бронз по сопоставлению с оловянными:


Загрузка...

· наименьшая склонность к внутрикристаллической ликвации;

· большая плотность отливок;

· более высочайшая крепкость и жаропрочность;

· наименьшая склонность к хладоломкости.

Главные недочеты дюралевых бронз:

· значимая усадка;

· склонность к образованию столбчатых кристаллов при кристаллизации и росту зерна при нагреве, что охрупчивает сплав;

· сильное газопоглощение водянистого расплава;

· самоотпуск при неспешном охлаждении;

· недостающая коррозионная стойкость в перегретом паре.

Для устранения этих недочетов сплавы дополнительно легируют марганцем, железом, никелем, свинцом.

Из дюралевых бронз изготавливают относительно маленькие, но высокоответственные детали типа шестерен, втулок, фланцев литьем и обработкой давлением. Из бронзы БрА5 штамповкой изготавливают медали и маленькую разменную монету.

Кремнистые бронзы, БрКМц3-1, БрК4, используют как заменители оловянных бронз. Они немагнитны и морозоустойчивы, превосходят оловянные бронзы по коррозионной стойкости и механическим свойствам, имеют высочайшие упругие характеристики. Сплавы отлично свариваются и подвергаются пайке. Благодаря высочайшей стойкости к щелочным средам и сухим газам, их употребляют для производства сточных труб, газо- и дымоходов.

Свинцовые бронзы, БрС30, употребляют как качественный антифрикционный материал. По сопоставлению с оловянными бронзами имеют более низкие механические и технологические характеристики.

Бериллиевые бронзы, БрБ2, являются качественным пружинным материалом. Растворимость бериллия в меди с снижением температуры существенно миниатюризируется. Это явление употребляют для получения больших упругих и прочностных параметров изделий способом дисперсионного твердения. Готовые изделия из бериллиевых бронз подвергают закалке от 800oС, по этому фиксируется при комнатной температуре пересыщенные жесткий раствор бериллия в меди. Потом проводят искусственное старение при температуре 300…350oС. При всем этом происходит выделение дисперсных частиц, растут крепкость и упругость. После старения предел прочности добивается 1100…1200 МПа.

Лекция 22

Композиционные материалы. Материалы порошковой металлургии: пористые, конструкционные, электротехнические

1. Композиционные материалы

2. Материалы порошковой металлургии

3. Пористые порошковые материалы

4. Остальные пористые изделия.

5. Конструкционные порошковые материалы

6. Спеченные цветные металлы.

7. Электротехнические порошковые материалы

8. Магнитные порошковые материалы.

Композиционные материалы

Композиционные материалы – искусственно сделанные материалы, которые состоят из 2-ух либо более компонент, различающихся по составу и разбитых выраженной границей, и которые имеют новые характеристики, запроектированные заблаговременно.

Составляющие композиционного материала различны по геометрическому признаку.

Компонент, непрерывный во всем объеме композиционного материала, именуется матрицей.

Компонент прерывающийся, разбитый в объеме композиционного материала, именуется арматурой.

Матрица присваивает требуемую форму изделию, оказывает влияние на создание параметров композиционного материала, защищает арматуру от механических повреждений и других воздействий среды.

В качестве матриц в композиционных материалах могут быть применены металлы и их сплавы, полимеры органические и неорганические, глиняние, углеродные и другие материалы. Характеристики матрицы определяют технологические характеристики процесса получения композиции и ее эксплуатационные характеристики: плотность, удельную крепкость, рабочую температуру, сопротивление усталостному разрушению и воздействию брутальных сред.

Армирующие либо упрочняющие составляющие умеренно распределены в матрице. Они, обычно, владеют высочайшей прочностью, твердостью и модулем упругости и по этим показателям существенно превосходят матрицу. Заместо термина армирующий компонент можно использовать термин наполнитель.

Композиционные материалы систематизируют по геометрии наполнителя, расположению его в матрице, природе компонент.

По геометрии наполнителя композиционные материалы разделяются на три группы:

· с нуль-мерными наполнителями, размеры которых в 3-х измерениях имеют один и тот же порядок;

· с одномерными наполнителями, один из размеров которых существенно превосходит два других;

· с двухмерными наполнителями, два размера которых существенно превосходят 3-ий.

По схеме расположения заполнителей выделяют три группы композиционных материалов:

· с одноосным (линейным) расположением наполнителя в виде волокон, нитей, нитевидных кристаллов в матрице параллельно друг дружке;

· с двухосным (плоскостным) расположением армирующего наполнителя, матов из нитевидных кристаллов, фольги в матрице в параллельных плоскостях;

· с трехосным (большим) расположением армирующего наполнителя и отсутствием преимущественного направления в его расположении.

По природе компонент композиционные материалы делятся на четыре группы:

· композиционные материалы, содержащие компонент из металлов либо сплавов;

· композиционные материалы, содержащие компонент из неорганических соединений оксидов, карбидов, нитридов и др.;

· композиционные материалы, содержащие компонент из неметаллических частей, углерода, бора и др.;

· композиционные материалы, содержащие компонент из органических соединений эпоксидных, полиэфирных, фенольных и др.

Характеристики композиционных материалов зависят не только лишь от физико-химических параметров компонент, да и от прочности связи меж ними. Наибольшая крепкость достигается, если меж матрицей и арматурой происходит образование жестких смесей либо хим соединений.

В композиционных материалах с нуль-мерным наполнителем наибольшее распространение получила железная матрица. Композиции на железной базе упрочняются умеренно распределенными дисперсными частичками различной дисперсности. Такие материалы отличаются изотропностью параметров.

В таких материалах матрица принимает всю нагрузку, а дисперсные частички наполнителя препятствуют развитию пластической деформации. Действенное упрочнение достигается при содержании 5…10 % частиц наполнителя.

Армирующими наполнителями служат частички тугоплавких оксидов, нитридов, боридов, карбидов.

Дисперсионно упрочненные композиционные материалы получают способами порошковой металлургии либо вводят частички армирующего порошка в водянистый расплав металла либо сплава.

Промышленное применение отыскали композиционные материалы на базе алюминия, упрочненные частичками оксида алюминия (Al2O3). Их получают прессованием дюралевой пудры с следующим спеканием (САП). Достоинства САП появляются при температурах выше 300oС, когда дюралевые сплавы разупрочняются. Дисперсионно упрочненные сплавы сохраняют эффект упрочнения до температуры 0,8 Тпл.

Сплавы САП удовлетворительно деформируются, просто обрабатываются резанием, свариваются аргонодуговой и контактной сваркой. Из САП выпускают полуфабрикаты в виде листов, профилей, труб, фольги. Из их изготавливают лопатки компрессоров, вентиляторов и турбин, поршневые штоки.

В композиционных материалах с одномерными наполнителями упрочнителями являются одномерные элементы в форме нитевидных кристаллов, волокон, проволоки, которые скрепляются матрицей в единый монолит. Принципиально, чтоб крепкие волокна были умеренно распределены в пластичной матрице. Для армирования композиционных материалов употребляют непрерывные дискретные волокна с размерами в поперечном сечении от толикой до сотен микрометров.

Материалы, армированные нитевидными монокристаллами, были сделаны сначала 70-х годов для авиационных и галлактических конструкций. Главным методом выкармливания нитевидных кристаллов является выкармливание их из сверхнасыщенного пара (ПК-процесс). Для производства особо прочных нитевидных кристаллов оксидов и других соединений осуществляется рост по П-Ж-К – механизму: направленный рост кристаллов происходит из парообразного состояния через промежную водянистую фазу.

Осуществляется создание нитевидных кристаллов вытягиванием воды через фильеры. Крепкость кристаллов находится в зависимости от сечения и гладкости поверхности.

Композиционные материалы этого типа перспективны как высокожаропрочные материалы. Для роста к.п.д. термических машин лопатки газовых турбин изготавливают из никелевых сплавов, армированных нитями сапфира (Al2O3), это позволяет существенно повысить температуру на входе в турбину (предел прочности сапфировых кристаллов при температуре 1680oС выше 700 МПа).

Армирование сопл ракет из порошков вольфрама и молибдена создают кристаллами сапфира как в виде войлока, так и отдельных волокон, в итоге этого удалось удвоить крепкость материала при температуре 1650oС. Армирование пропиточного полимера стеклотекстолитов нитевидными волокнами наращивает их крепкость. Армирование литого металла понижает его хрупкость в конструкциях. Перспективно упрочнение стекла неориентированными нитевидными кристаллами.

Для армирования композиционных материалов используют железную проволоку из различных металлов: стали различного состава, вольфрама, ниобия, титана, магния – зависимо от критерий работы. Железная проволока перерабатывается в тканые сетки, которые употребляются для получения композиционных материалов с ориентацией арматуры в 2-ух направлениях.

Для армирования легких металлов используются волокна бора, карбида кремния. В особенности ценными качествами владеют углеродистые волокна, их используют для армирования железных, глиняних и полимерных композиционных материалов.

Эвтектические композиционные материалы – сплавы эвтектического либо близкого к эвтектическому состава, в каких упрочняющей фазой выступают направленные кристаллы, образующиеся в процессе направленной кристаллизации. В отличие от обыденных композиционных материалов, эвтектические получают за одну операцию. Направленная направленная структура может быть получена на уже готовых изделиях. Форма образующихся кристаллов может быть в виде волокон либо пластинок. Методами направленной кристаллизации получают композиционные материалы на базе алюминия, магния, меди, кобальта, титана, ниобия и других частей, потому они употребляются в широком интервале температур.

Полимерные композиционные материалы. Особенностью будет то, что матрицу образуют разные полимеры, служащие связывающими для арматуры, которая может быть в виде волокон, ткани, пленок, стеклотекстолита.

Формирование полимерных композиционных материалов осуществляется прессованием, литьем под давлением, экструзией, напылением.

Обширное применение находят смешанные полимерные композиционные материалы, куда входят железные и полимерные составляющие, которые дополняют друг дружку по свойствам. К примеру, подшипники, работающие в критериях сухого трения, изготовляют из композиции фторопласта и бронзы, что обеспечивает самосмазываемость и отсутствие ползучести.

Сделаны материалы на базе целофана, полистирола с наполнителями в виде асбеста и других волокон, владеющие высочайшими прочностью и жесткостью.

Материалы порошковой металлургии

Порошковая металлургия – область техники, обхватывающая процессы получения порошков металлов и металлоподобных соединений и процессы производства изделий из их без расплавления.

Соответствующей особенностью порошковой металлургии является применение начального материала в виде порошков, из которых прессованием формуются изделия данной формы и размеров. Приобретенные заготовки подвергаются спеканию при температуре ниже температуры плавления основного компонента.

Основными плюсами технологии производства изделий способом порошковой металлургии являются

1. возможность производства деталей из тугоплавких металлов и соединений, когда другие способы использовать нереально;

2. значимая экономия металла за счет получения изделий высочайшей точности, в малой степени нуждающихся в следующей механической обработке (отходы составляют менее 1…3 %);

3. возможность получения материалов наибольшей чистоты;

4. простота технологии порошковой металлургии.

Способом порошковой металлургии изготавливают твердые сплавы, пористые материалы: антифрикционные и фрикционные, фильтры; электропроводники, конструкционные детали, в том числе работающие при больших температурах и в брутальных средах.

Пористые порошковые материалы

Отличительной особенностью является наличие равномерной большой пористости, которая позволяет получать требуемые эксплуатационные характеристики.

Антифрикционные материалы (пористость 15…30 %), обширно применяющиеся для производства подшипников скольжения, представляют собой пористую базу, пропитанную маслом. Масло поступает из пор на поверхность, и подшипник становится самосмазывающимся, не требуется подводить смазку снаружи. Это значительно для незапятнанных производств (пищевая, лекарственная отрасли). Такие подшипники практически не изнашивают поверхность вала, шум в 3…4 раза меньше, чем от шариковых подшипников.

Подшипники работают при скоростях трения до 6 м/с при нагрузках до 600 МПа. При наименьших нагрузках скорости скольжения способны достигать 20…30 м/с. Коэффициент трения подшипников – 0,04…0,06.

Для производства употребляются бронзовые либо стальные порошки с добавлением графита (1…3 %).

Разработаны подшипниковые спеченные материалы на базе тугоплавких соединений (боридов, карбидов и др.), содержащие в качестве жесткой смазки сульфиды, селениды и гексагональный нитрид бора. Подшипники могут работать в критериях вакуума и при температурах до 500oС.

Используют металлопластмассовые антифрикционные материалы: спеченные бронзографиты, титан, нержавеющие стали пропитывют фторопластом. Получаются коррозионностойкие и износоустойчивые изделия. Срок службы металлопластмассовых материалов в два раза больше, чем материалов других типов.

Фрикционные материалы (пористость 10…13 %) созданы для работы в муфтах сцепления и тормозах. Условия работы могут быть очень томными: трущиеся поверхности одномоментно греются до 1200oС, а материал в объеме – до 500…600oС. Используют спеченные многокомпонентные материалы, которые могут работать при скоростях трения до 50 м/с на нагрузках 350…400 МПа. Коэффициент трения при работе в масле – 0,08…0,15, при сухом трении – до 0,7.

По предназначению составляющие фрикционных материалов делят на группы:

а) база – медь и ее сплавы – для рабочих температур 500…600oС, железо, никель и сплавы на их базе – для работы при сухом трении и температурах 1000…1200oС;

б) твердые смазки – предупреждают микросхватывание при торможении и защищают фрикционный материал от износа; употребляют свинец, олово, висмут, графит, сульфиты бария и железа, нитрид бора;

в) материалы, обеспечивающие высочайший коэффициент трения – асбест, кварцевый песок, карбиды бора, кремния, хрома, титана, оксиды алюминия и хрома и др.

Примерный состав сплава: медь – 60…70 %, олово – 7 %, свинец – 5 %, цинк – 5…10%, железо – 5…10 %, кремнезем либо карбид кремния – 2…3 %, графит – 1…2 %.

Из фрикционных материалов изготавливают тормозные накладки и диски. Потому что крепкость этих материалов мала, то их прикрепляют к металлической базе в процессе производства (прижаривают к базе) либо после (приклепывают, приклеивают и т.д.).

Фильтры (пористость 25…50 %) из спеченных железных порошков по своим эксплуатационным чертам превосходят другие фильтрующие материалы, в особенности когда требуется узкая фильтрация.

Они могут работать при температурах от –273oС до 900oС, быть коррозионностойкими и жаропрочными (можно очищать жаркие газы). Спекание позволяет получать фильтрующие материалы с относительно прямыми тонкими порами схожего размера.

Изготавливают фильтры из порошков коррозионностойких материалов: бронзы, нержавеющих сталей, никеля, серебра, латуни и др. Для ублажения запросов металлургической индустрии разработаны материалы на базе никелевых сплавов, титана, вольфрама, молибдена и тугоплавких соединений. Такие фильтры работают тыщи часов и поддаются регенерации в процессе работы. Их можно продуть, протравить, прожечь.

Фильтрующие материалы выпускают в виде чашечек, цилиндров, втулок, дисков, плит. Размеры колеблются от дисков поперечником 1,5 мм до плит размерами 450 х 1000 мм. Более отлично применение фильтров из нескольких слоев с различной пористостью и поперечником пор.

Остальные пористые изделия.

“Потеющие сплавы“ – материалы, через стены которых к рабочей внешней поверхности детали поступает жидкость либо газ. Благодаря испарению воды температура поверхности снижается (лопатки газовых турбин).

Сплавы выпускаются на базе порошка нихроми с порами поперечником до 10…12 мкм при пористости 30 %. Сплавы этого типа употребляются и для решения оборотной задачки: крылья самолетов покрывают пористым медно-никелевым слоем и подают через него на поверхность антифриз, препятствующий оледенению.

Пеноматериалы – материалы с очень высочайшей пористьстью, 95…98 %. К примеру, плотность вольфрама 19,3 г/см3, а пеновольфрама – всего 3 г/см3. Такие материалы употребляют в качестве легких наполнителей и термоизоляции в авиационной технике.

Конструкционные порошковые материалы

Спеченные стали. Типовыми порошковыми деталями являются кулачки, корпуса подшипников, ролики, звездочки распределительных валов, детали пишущих и вычислительных машин и другие. В главном это слабонагруженные детали, их изготавливают из порошка железа и графита. Средненагруженные детали изготавливают либо двукратным прессованием – спеканием, либо пропиткой спеченной детали медью либо латунью. Детали сложной конфигурации (к примеру, две шестерни на трубчатой оси) получают из отдельных заготовок, которые насаживают одну на другую с натягом и создают спекание. Для производства этой группы деталей употребляют консистенции железо – медь – графит, железо – чугун, железо – графит – легирующие элементы.

Особенное место занимают шестерни и поршневые кольца. Шестерни зависимо от критерий работы изготавливают из железо – графита либо из железо – графита с медью либо легирующими элементами. Понижение цены шестерни при переходе с вырезки зубьев на спекание порошка составляет 30…80 %. Пропитка маслом позволяет обеспечить самосмазываемость шестерни, уменьшить износ и понизить шум при работе.

Спеченные поршневые кольца изготавливают из консистенции стального порошка с графитом, медью и сульфидом цинка (жесткая смазка). Для увеличения износостойкости делают двухслойные кольца: во наружный слой вводят хром и наращивают содержание графита. Применение таких колец наращивает пробег авто мотора, уменьшаеттего износ и уменьшает расход масла.

Высоколегированные порошковые стали, содержащие 20 % хрома и 15 % никеля, употребляют для производства изделий, работающих в брутальных средах.

Спеченные цветные металлы.

Спеченный титан и его сплавы употребляют в виде полуфабрикатов (лист, трубы, прут). Титановый каркас пропитывают магнием. Такие материалы отлично обрабатываются давлением.

Обширно употребляются материалы на базе меди, к примеру, изготавливают бронзо – графитные шестерни. Характеристики спеченных латуней выше, чем литых, из-за большей однородности хим состава и отсутствия сторонних включений.

Спеченные дюралевые сплавы употребляют для производства поршней тяжело нагруженных движков внутреннего сгорания и других изделий, долгое время работающих при завышенных температурах, благодаря их завышенной жаропрочности и коррозионной стойкости.

Керамикометаллические материалы (керметы) содержат более 50 % глиняной фазы. В качестве глиняной фазы употребляют тугоплавкие бориды, карбиды, оксиды и нитриды, в качестве железной фазы – кобальт, никель, тугоплавкие металлы, стали.

Керметы отличаются высочайшими жаростойкостью, износостойкостью, твердостью, прочностью. Они употребляются для производства деталей конструкций, работающих в брутальных средах при больших температурах (к примеру, лопаток турбин, чехлов термопар). Личным случаем керметов являются твердые сплавы.

Электротехнические порошковые материалы

Электроконтактные порошковые материалы делятся на материалы для разрывных контактов и материалы для скользящих контактов.

Материалы разрывных контактов должны быть тепло- и электропроводными, эрозионностойкими при воздействии электронной дуги, не свариваться в процессе работы. Контактное сопротивление должно быть может быть наименьшим, а критичные сила тока и напряжение при образовании дуги – может быть большенными. Незапятнанных металлов, удовлетворяющих всем этим требованиям, нет. Изготавливают контактные материалы прессованием с следующим спеканием либо пропиткой пористого тугоплавкого каркаса более легкоплавким металлом (к примеру, вольфрам пропитывают медью либо серебром).

Тяжелонагруженные разрывные контакты для высоковольтных аппаратов делают из консистенций вольфрам – серебро – никель либо железо – медь. В низковольтной и слаботочной аппаратуре обширно употребляют материалы на базе серебра с никелем, оксидом кадмия и другими добавками, также медно – графитовые материалы.

Скользящие контакты обширно употребляют в устройствах, коллекторных электронных машинах и электронном транспорте (токосъемники). Представляют собой пары трения, должны владеть высочайшими антифрикционными качествами, при этом контакт должен быть мягче, чем контртело и не изнашивать его, потому что поменять скользящий контакт проще, чем коллектор либо привод. Для обеспечения антифрикционности, в состав консистенций для скользящих контактов вводят твердые смазки – графит, дисульфид молибдена, гексагональный нитрид бора. Большая часть контактов электронных машин изготавливают из меди с графитом. Для коллекторных пластинок пантографов употребляют бронзографитовые контакты. Контакты устройств изготавливают из серебра с графитом, серебра с палладием, никелем, дисульфидом молибдена, вольфрама с палладием.

Магнитные порошковые материалы.

Различают магнитомягкие и магнитотвердые материалы.

Магнитомягкие – это материалы с большой магнитной проницаемостью и малой коэрцитивной силой, стремительно намагничиваются и стремительно теряют магнитные характеристики при снятии магнитного поля. Основной магнитомягкий материал – незапятнанное железо и его сплавы с никелем и кобальтом. Для увеличения электросопротивления легируют кремнием, алюминием. Для улучшения прессуемости сплавов вводят до 1 % пластмассы, которая на сто процентов испаряется при спекании. Пористость материалов должна быть малой.

Раздельно выделяется группа магнитодиэлектриков – это частички магнитомягкого материала, разбитые узким слоем диэлектрика – водянистого стекла либо синтетической смолы. Таким материалам присущи высочайшее электросопротивление и малые утраты на вихревые токи и на перемагничивание. Делаются в итоге смешивания, прессования и спекания, особенностью будет то, что при нагреве частички магнитного материала остаются изолированными и не меняют формы. За базу употребляют незапятнанное железо, альсиферы.

Магнитотвердые материалы (неизменные магниты) – материалы с малой магнитной проницаемостью и большой коэрцитивной силой.

Магниты массой до 100 г изготавливают из порошковых консистенций того же состава, как литые магниты: железо – алюминий – никель (альни), железо – алюминий – никель – кобальт (альнико). После спекания этих сплавов неотклонима термообработка с наложением магнитного поля.

Высочайшие магнитные характеристики имеют магниты из сплавов редкоземельных металлов (церий, самарий, празеодим) с кобальтом.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 11 страница:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: Общая теория сплавов. Строение, кристаллизация и свойства сплавов. Диаграмма состояния. 11 страница