ТЕМА: «Сборка и испытание агрегатов».

ТЕМА: «Сборка и испытание агрегатов».


Учебные вопросы:

1. Методы сборки. Сборка типовых соединений и передач.

2.Сборка агрегатов, технологический процесс сборки. (отработать без помощи других, (1), с.74-79).

3. Приработка и испытание агрегатов.

1. Сборку агрегатов автомобилей производят из за ранее собранных отрегулированных и испытанных узлов с выполнением в полном объеме нужных регулировочных и контрольных операций приработки, обкатки и испытаний. Сборочный процесс составляет 20…40% общей трудозатратности ремонта автомобиля и является оканчивающей стадией сборки автомобиля.

Сборку подразделяют на узловую и общую.

Под узловой понимают поочередную сборку подгрупп и групп, а под общей – сборку готовых изделий.

Технологический процесс сборки складывается из ряда операций, заключающихся в соединении деталей в узлы, а узлов в агрегаты и автомобиль, отвечающий требованиям чертежей и ТУ.

При сборке используются соединения: резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и другие, а из передач – зубчатые.



Сборка резьбовых соединений- 25-30% соединений деталей, при резьбовых соединениях должно быть обеспечено:

соосность осей болтов, шпилек, винтов и резьбовых отверстий и нужная плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки либо головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, т.к. перекос является основной предпосылкой обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и всепостоянство усилий затяжки группы гаек (головка цилиндров и др.).

где: Р – сила затяжки, Н; d – Ø номинальный резьбы, М.

Сборка прессовых соединений, качество сборки формируется под воздействием последующих причин:

· материала сопрягаемых деталей;

· геометрических размеров;

· формы и шероховатости поверхностей;

· соосности деталей;

· прилагаемого усилия;

· наличия смазки и др.

Употребляются универсальные г/прессы, при сборке с натягом следует знать величину усилия запрессовки, т.к. от него подбирается нужное оборудование.

Сборка зубчатых передач, зубчатые колеса насаживают на посадочные поверхности валов с маленьким зазором либо натягом, вручную либо с помощью особых приспособлений.

Процесс сборки зубчатых передач заключается в установке и закреплении их на валу, проверке и регулировке этих передач.

Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес нужно, чтоб оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка делается регулированием положения гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса инспектируют по зазору, зацеплению и контакту.

На вновь собираемых зубчатых передачах допускаются последующие величины зазоров:

боковой зазор ,

где: b = 0,02…0,1 – коэффициент, принимается в зависимости

от окружной скорости и типа передач;

m – модуль, мм.

круговой зазор . .

Качество сборки конических передач определяется корректностью скрещения осей валов передачи, точностью углов меж осями колес и величинами бокового и кругового зазора.

Отличия δ для осей конических зубчатых колес инсталлируются зависимо от величины модуля: .

Зазоры в передачах с конических зубчатых колесами регулируют перемещением парных колес повдоль вала.

Червячные передачи требуют более четкого производства и сборки, их работа находится в зависимости от наличия и величины бокового зазора меж нитками червя и зубьями колеса и опр.

,

mТ – торцевой модуль передачи.

Сборка шлицевого соединения, центрование детали может делается по внешнему поперечнику выступов вала либо по внутреннему поперечнику впадин вала и боковым сторонам шлицев. (в главном в автомобиле применяется 1-ый тип) и может быть 3-ий вид – это центрование детали только по боковым сторонам, применяется в этом случае, если на валу более 10 шлицев.

После сборки шлицевого соединений необходимо проверить детали (шестерни) на биение. Проверку делают на проверочной плите, устанавливая вал в центра либо на призмы. Проверка на биение делается при помощи индикатора.


Загрузка...

При подвижной посадке шестерня должна свободно передвигаться по валу без заедания и в то же время не качаться.

Сборка конусных соединений, повышенное внимание обращается на прилегание конусных поверхностей, их развертывают либо притирают при помощи паст, инспектируют по цвету либо краской. Чтоб работало верно, оно обязано иметь натяг, если нет натяга – оно стремительно разрабатывается.

Сборка шпоночных соединений (призматические – простые, сегментные шпонки), повышенное внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по внешней стороне шпонки (т.к. через торцы шпонок обычно передаются Мкр от одной детали к другой и они должны быть с ювелирной точностью пригнаны).

Сборка деталей машин с подшипниками качения, при запрессовке размер его колец меняется: внутреннее возрастает, внешнее – миниатюризируется, это вызывает уменьшение зазора меж рабочими поверхностями колец и шариков.

Внутреннее кольцо, сопряженное с цапфой вала, обязано иметь посадку с натягом, а внешнее – с маленьким зазором так, чтоб кольцо имело возможность во время работы некординально проворачиваться.

Обширное распространение в авторемонтном производстве находят сварные, паяные и заклепочные соединения, используются в главном, когда нужно упростить сборку, в особенности в тех случаях, когда затруднен доступ к одной из соединяемых деталей.

3. Приработка и испытание является оканчивающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов, основными задачками являются:

· подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок;

· выявление вероятных изъянов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов;

· проверка черт агрегатов в согласовании с требованиями ТУ либо другой нормативной документации.

Под приработкой понимается совокупа мероприятий направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью увеличения их износостойкости.

В процессе приработки меняются микрогеометрия и микротвердость поверхностей трения, сглаживаются отличия от правильной геометрической формы.

Установлено, что в 1-ый период приработки происходит насыщенное выравнивание шероховатостей, объясняющее насыщенное изнашивание и резкое падение утрат на трение.

Процесс снятия микронеровностей обычно длится 10-ки минут, а микрогеометрическая приработка завершается через 30…40 часов (при всем этом движок должен быть собран по ТУ).

Для определения критерий работы детали существует некая лучшая шероховатость, при которой интенсивность изнашивания имеет меньшее значение. Отклонение состояния поверхности от рационального как в сторону наименьшей, так и в сторону большей шероховатости ведет к повышению интенсивности изнашивания. При схожих критериях изнашивания (трущиеся материалы, режим работы, смазка), после приработки устанавливается приблизительно однообразная, исходя из убеждений износа, шероховатость, не зависящая от начальной, приобретенной при механической обработке.

Приработка и испытание движков включают последующие стадии:

· прохладная приработка, когда коленчатый вал мотора принудительно приводится во вращение от неизменного источника энергии;

· жгучая приработка без нагрузки; при работающем

· жгучая приработка под нагрузкой движке.

Завершают приработку снятием контрольной точки свойства мотора по действенной мощности на тормозном щите. При всем этом в процессе тесты на щите выявляются недостатки мотора, подлежащие устранению – это есть оканчивающий шаг КР мотора.

Полная приработка мотора так же, как и других агрегатов, состоит из 2-ух шагов: макро- и микрогеометрических приработок. В целях сокращения времени приработки движков рекомендуется в моторные масла вводить присадки на базе моноолеата меди.

Режим приработки и тесты движков обуславливают последующие требования к оборудованию испытательных станций:

· испытательные стенды обязаны иметь приводные и нагрузочные устройства;

· испытательные стенды должны быть обустроены измерительными устройствами и устройствами для определения величины тормозного момента, частоты вращения коленвала, аппаратурой для соблюдения режимов смазки и остывания движков;

· щит должен быть автоматизирован, чтоб плавненько увеличивать частоту вращения коленвала и нагрузки.


Испытание коробки, отработать без помощи других

Испытание заднего моста, с записью в конспект (1), с.80…81

Испытание амортизаторов,

и их приработка.

Стадии приработки и тесты мотора ЗиЛ–130

Прохладная приработка: 1. 400 – 600 -1 → 15 мин.

2. 800 – 1000 -1 → 20 мин.

Жгучая без нагрузки: 1. 1000 – 1200 -1 → 20 мин.

2. 1500 – 2000 -1 → 15 мин.

Жгучая с нагрузкой: 1. 1600 – 2200 -1 → 25 мин. → 11–15 КВт.

2. 2500 – 2800 -1 → 25 мин. → 29–44 кВт.

Движок КамАЗ–740 - прохладную обкатку проводят в 5-ть шагов, в целом 100 мин.

Д/з: (1) Гл. 10, с.71…81;

(2) Гл. 7, с.127…139, Рис. 8.1.




Возможно Вам будут интересны работы похожие на: ТЕМА: «Сборка и испытание агрегатов».:


Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Похожый реферат

Cпециально для Вас подготовлен образовательный документ: ТЕМА: «Сборка и испытание агрегатов».